当前是技术变革的“黄金时代”，然而技术本身并不会推动变革，只会促进变革。这其中，没有工匠们的创新钻研，试验施行，技术的价值可能会减少到几乎为零。作为一个从业27年的电气工程师，在秦传金看来，抛开时代机遇和大环境的影响，就汽车行业自身发展而言，新技术的挑战，其实才刚刚开始。

本报记者 徐欢

秦传金（右一）带领团队攻克技术难关

“最奢侈的事情，就是睡觉了，工作起来，那是真的忙，你看我的黑眼圈。”秦传金笑，这已经是他连续第三个晚上加班了，眼睛里也有了明显的血丝。

每一天，秦传金都要对生产设备根据实际需要了然于心，然后进行自动化改造，提高生产节拍、节能、降低员工劳动强度，解决现场疑难故障。“机器只是按照程序运作，人的指令必须借助程序通过机器实现，因前期设计原因，升降机运行的节拍满足不了生产的要求，成为瓶颈工位，这可愁坏了我们工作组。”对此，秦传金团队熬了好几个晚上，反复对根据现场要求对升降机的运行速度和动作顺序进行优化，改变PLC的控制顺序，使升降机上定位、扫码、锁紧等等动作同步进行，每辆车生产节拍提升了15秒,硬生生地实现了每班次多生产20台车。

“你看，这是压坏的吸盘，因为T22车型主线顶盖机器人抓件是机械性抓取，吸盘损坏是家常便饭，这对企业来说，损失增加就意味着成本增加，这也是很长时间困扰我们的难题。”连续出现的车间问题，让秦传金一筹莫展，特别疲惫，花了很久时间观察后，他沉静下来，找原因、定方案，做调试。原来的机器人抓件利用真空吸盘，有时因为工件表面变形和清洁等因素导致工件从吸盘脱落，工件损坏，现重新设计机器人控制程序，再机器人低速时使用真空吸盘取件，运行高速是在控制抓手固定工件，这样彻底避免了工件从抓手上不正常的脱落，报废件从每班次15件左右下降到0，为公司节约了成本。

因为市场因素的影响，近期，汽车的生产都是小批量、多批次生产，而当时供电是按照全负荷设计，4台变压器同时供电，供电效率低，电损较大。这个问题对从事电气行业二十多年的秦传金来说，不是难事。他当机立断，和团队即刻对现场供电的变压器进行自动联网，生产量低，启用2台变压器，停用2台变压器，节约了2台变压器的消耗，同时提高了使用的2台变压器的效率，每年可节约电能10万度。

“人才是第一要素，众人划桨开大船。我们工作室现有人员5人，其中高级技师1名，技师1名、维修高级工3名，后期将增加PLC、变频器、驱动电机、HMI的设备和多功能试验台，支持学员的实践操作培训。”秦传金介绍，经过近3年的人员培训，团队逐步培养了电气工程师、机器人工程师、设备管理员和维修人员，对机器人的程序进行组态、编程、优化，满足生产的需要，有力保障了自动化生产线的正常运行，为公司提高效率做出了应有的贡献。

记者感言：

从2018年开始，我们已经看到加速制造效率的回报，大多数国内的汽车制造商经历了内向型（系统优化和成本控制）和外向型（改进的客户体验）改进，许多其他垂直行业也将采取相同的行动。总体而言，已经到来的2019年，有了正确的战略和强有力的贯彻落实，有更多高精尖技术人员“匠心”钻研，新技术将成为带动工业繁荣的催化剂，为金坛汽车行业蓄积更强劲的动能。