■据信息资源网近日，现代起

亚汽车对外宣布，已利用再生钢铁废料及电炉炼钢工艺，成功研发出轮胎核心部件--钢质带束层，该产品同时实现了性能保障与环保要求。

随着国际环保法规不断收紧，全球企业正致力于减少从原材料获取到生产、运输、废弃全流程的碳排放。现代起亚汽车也以2045年实现碳中和为目标，加速相关技术研发，并自2023年起，联合现代制铁、晓星尖端材料及韩国轮胎等公司，启动了低碳排放钢质带束层的联合研究项目。

钢质带束层是嵌入轮胎橡胶层内部的钢丝，其作用是承受车辆行驶过程中产生的载荷与扭力，确保轮胎的稳定性和耐用性。该部件对材料的抗疲劳性与高强度性能有双重要求，传统上主要采用转炉炼钢工艺生产的钢材。

而此次研发的低碳排放钢质带束层，采用了两项关键技术：一是在炼钢环节使用80％以上的废钢，并通过电炉炼钢工艺，使生产过程的碳排放量较传统工艺降低22％，同时实现高洁净度炼钢；二是结合特殊的热处理与组织控制技术。据介绍，通过在钢丝制造过程中均匀形成细微马氏体组织，该钢质带束层同时具备了超抗拉强度级别的高抗拉强度与优异的抗疲劳寿命。

此次技术突破，是继2024年通过“EV3概念车”展示再生塑料、生物材料等低碳技术之后，现代起亚汽车将环保材料创新转化为具体成果的又一案例，标志着其在环保材料领域的创新范围进一步扩大。