■通讯员杨 龙潘兴胜
余 军报道
本报讯 由马钢技术中心自主研发的炉顶取气式轧钢加热炉分段燃烧监测控制系统，在马钢四钢轧总厂2250热轧2号加热炉连续稳定运行超过200天，取得了显著的经济效益和环境效益，马钢由此成为国内第一家成功研发应用该系统的钢铁企业。这是马钢在绿色发展、智慧制造方面一次大胆创新和尝试。
加热炉氧化烧损偏高，直接影响到轧钢成材率和表面质量，是各大钢厂普遍存在的难题。数据表明，马钢各主要轧钢加热炉内氧气含量较高且波动较大，氧化铁皮较厚的情况普遍存在。前期调研发现，现阶段国内外主流加热炉厂家燃烧控制设计方式及使用效果，均不能从根本上解决问题。
经过反复论证，团队最终决定自主研发新一代轧钢加热炉分段燃烧监测控制系统。该技术方案采用炉顶取气方式，在线监测各燃烧段烟气成分，在线指导各加热段优化操作，实现节能降耗、降低烧损的目标。技术中心牵头实施，四钢轧总厂、制造部、能控中心等单位共同努力，今年3月份，四钢轧总厂2250热轧2号加热炉完成该系统安装调试及燃烧自动化控制模型编程工作，正式投用。
该系统与现场操作有效结合，形成依据该系统进行燃烧控制的有效操作方法，加热炉钢坯烧损率下降约18%；与现有燃控系统融合，初步实现了基于该系统的燃烧自动化控制。四钢轧总厂2250热轧2号加热炉单位烧损量下降明显，年节约标煤2800多吨，折合二氧化碳减排8000多吨，经济效益和环境效益显著。项目取得专利2项、技术秘密1项，完全实现马钢自主知识产权。
未来，该系统将在马钢内部20多座轧钢加热炉逐步推广应用，实现炉内烟气成分判断的智能化、精确化，从源头上减少能源消耗和废气排放，为建设绿色城市钢厂提供有力支撑。
