新闻提要

智能制造正在成为全球制造业变革和科技创新的制高点。作为典型的流程型制造企业，钢铁企业如何对复杂的业务流程进行智能化管控，已经成为业界关注的焦点，国内外钢铁企业在智能制造、数字化转型发展中，也正不断地进行着探索与实践。

浦项构建智能化、绿色高效生产体系

浦项钢铁公司专注于高端化、差异化技术开发，特别是在钢铁工艺中充分发挥人工智能的技术优势，构建了以智能化高炉为首的绿色、低成本、高效率生产体系。

浦项利用物联网、人工智能、大数据等技术，自主创建智能工厂平台“Pos Fr a me”，逐步构建起智能化钢铁厂，实现了工厂数据的采集、识别和控制。

智能工厂利用物联网技术采集现场数据，借助大数据和人工智能技术对工艺进行分析、优化，从而实现自动化控制。2017年浦项钢铁厂在能源和电厂开始构建智能工厂的基础设施，到2019年，已逐步覆盖了高炉、炼钢、连铸、热轧、冷轧、不锈钢冷轧等工序，在各单元工序上开展智能化课题的攻关工作。在此基础上，2020年将把成果显著的智能化课题推广到相似的单元工序中，并计划打通两个以上的单元工序，同时开展工序整合的多个课题。

浦项以智能高炉提高铁水产量。从2016年开始着手智能高炉的研究，第一阶段对有关炉况的数万种非结构化数据进行数字化处理。从2017年开始，浦项分两个阶段利用人工智能对炉况进行预测，逐步实现自动控制的智能化。基于前期工作，浦项厂2号高炉铁水产量每年增加8.5万吨，计划今后在其它高炉推广该技术。

浦项在炼钢工序通过人工智能降低生产成本，提高质量。公司特别开发了一种人工智能模型，充分考虑了铁水的实际条件，并对炼钢各工序之间的时间节点和温度进行优化。由此缩减了不必要的调整作业，从而生产低成本高品质的钢水。

现代钢铁以大数据技术优化电炉废钢投料

近日，现代钢铁公司在仁川工厂120吨电炉上采用了基于大数据的“原料运营优化系统”，标志着该公司的“智能企业”创新活动由高炉扩大到电炉部门，由此加快“智能企业”的创新步伐。

现代钢铁对过去5个月的数据进行了积累和分析，投入了约6.6亿韩元的预算，构建基础设施。此外，通过中试试验，确认了原料投入和操作亟需改进的地方。电炉原料运营优化系统的核心是原料仓库的电子地图。电子地图可以显示真实的原料仓，让废钢的重量、等级和位置一目了然，也解决了操作人员仅靠肉眼确认部分混装废钢的等级和数量的问题。

此外，在电子地图上还能实时显示废钢运载起重机的位置，从而使得操作人员能够实时了解每个地点的装载情况，以及运输了哪些等级的废钢。

同时，从原料仓库运输、保管、投入的所有废钢等级和信息，都会自动输入到电子地图中，并作为数据积累起来，这将作为今后优化质量及改善操作的基础资料。

对废钢的准确数据进行汇总后，可以预测质量需求并分析操作，对产品生产全过程影响很大，不仅可以减少短期不必要的废钢投入量，还可以预测钢水质量，从而改善整体操作效率。

从2020年下半年开始，现代钢铁计划在进行可行性研究后，在各钢铁厂的电炉上建立“原料运营优化系统”。该公司目前在仁川、浦项和唐津共有11座电炉，投资完成后，电炉部门有望大幅提高作业效率、改善钢水质量、降低原材料采购成本。

JFE钢铁不断推进“数字化”技术研发

I oT（物联网）、AI（人工智能）、CPS（信息物理系统）等技术的基础是数据科学。J FE钢铁公司很早以来就开始着眼于钢铁领域的数据科学应用，推进技术开发。

J FE钢铁公司通过在控制领域的监控、调度中利用大数据和先进算法的开发，提高控制精度和提出最优化方案，并将利用不断进步的AI技术，建设成能实施自主学习、自律实施最优化作业的“智能化钢铁企业”，从而进一步推进高品质化、高效率化、省力化工作。

美国大河特种钢铁厂AI引领智能化

美国大河特种钢铁厂是美国北部最先进的钢铁企业，主要生产管线钢种、硅钢以及用于美国汽车行业的先进高强钢种。它借助德国西马克最先进的特种钢生产技术，并融合了美国本土科技公司Noodl e.a i研发的AI算法应用技术，实现了智能化工厂。

大河特种钢铁厂通过广泛分布的传感器以收集数据发送BEAST平台，帮助工厂在维护计划、生产线调度、物流运营和环境保护等领域取得突破性进展，该厂600人满负荷每年可生产300万吨钢铁。