中国宝武牢记嘱托、不负使命，以习近平新时代中国特色社会主义思想为指引，肩负起新时代国有企业和钢铁行业绿色低碳发展的使命担当，矢志钢铁报国，在创新创造中奋斗建功，以丰硕成果回报党和人民赋予的光荣使命，献礼建党100周年。本版甄选中国宝武各钢铁生产基地熔铸“大国重器、镇国之宝”的生产线展现给广大读者，增强行业信心、企业信心、职业信心，凝聚广大员工为成为全球钢铁业引领者、创建世界一流示范企业不懈奋斗！
马钢集团
优质合金棒材生产线：
承载“全球引领”的光荣梦想
2020年8月19日上午，正在安徽调研的习近平总书记走进中国宝武马钢集团优质合金棒材生产线，冒着高温查看生产运行情况，并同当班职工亲切交流。从那一天起，这条产线被赋予了特殊的意义，众多参观者慕名而来，在展示当前马钢高端制造能力的同时，也承载着马钢成为全球钢铁业优特长材引领者的光荣梦想。
马钢特钢优质合金棒材生产线是马钢“十三五”结构调整的重点项目，设计年产量40万吨，于2018年9月全线贯通热负荷试车成功，在90％以上设备国产化的基础上实现“一键炼钢”。这条生产线自投产以来，已成功开发包括汽车和铁路弹簧钢、高端制造齿轮钢、高端轴承钢、非调质钢等100余种钢种，汽车类产品通过蒂森克虏伯、索格菲等国际知名零部件企业的认证，应用于沃尔沃、福田戴姆勒、长安福特、上汽集团等车型品牌，高端制造类产品用于南高齿机器人减速箱项目等。
坚持贯彻落实习近平总书记考察调研马钢集团重要讲话精神，优质合金棒材生产线紧紧围绕“精益高效、奋勇争先”的理念，全面深入对标，努力实现赶超。今年5月份，该产线月产创纪录，达到2万吨，同比增加700％以上；产量大幅度飞跃的同时质量控制水平也稳步提升，一次探伤合格率从去年的81％提升到今年91％。
重型H型钢生产线：志在填补国内空白
距离优质合金棒材生产线仅有数百米的马钢展示馆内，陈列着马钢H型钢产品，无声地讲诉着马钢H型钢的传奇故事。1998年7月4日，我国第一条热轧大H型钢生产线在马钢横空出世。20多年时间里，“马钢热轧H型钢”已成为国内外颇具竞争力、影响力的品牌，累计开发近100个牌号、600多个品种规格，填补我国H型钢高端领域多个空白，获冶金实物质量金杯奖、国家科技二等奖、冶金科技一等奖等荣誉，出口全球50多个国家和地区，助力中国从H型钢进口大国变成出口大国，其过硬的产品质量获得了客户“撼山易，撼马钢H型钢难”的评价。
敢为人先的马钢人并没有满足于在这一领域的国内领跑地位，而是向更高更大更强的目标发起冲击。2020年4月，全亚洲第一条重型H型钢生产线———马钢重型H型钢产线投产。马钢重型H型钢产品高度、宽度、翼缘厚度分别可达1109mm、476mm和115mm，主打目前国内不能生产的重型、厚壁、宽翼缘系列等高附加值H型钢产品，志在替代国外进口、填补国内空白。
马钢交材
车轮轧制二线：新中国首件车轮在这里诞生
马钢交材车轮轧制二线是马钢交材主要车轮轧制线之一，于2004年5月正式投产，它是在中国第一条火车车轮生产线的遗址上重新建设，新中国的首件车轮就在这条生产线诞生。
我国首件车轮诞生与我国第一颗原子弹爆炸、万吨水压机制造成功、南京长江大桥建成通车，并称为20世纪60年代新中国四大建设成就。党中央决定自力更生建设一座具有一定规模的大型车轮轮箍厂。于是，马鞍山这座城市有了我国第一个车轮轮箍厂。上个世纪60年代，中国第一件轮箍成功轧制，紧接着1964年7月，我国第一个国产辗钢整体车轮在这里诞生，结束了中国只能用“洋箍、洋轮”的历史，中国火车穿上了“马钢跑鞋”！
马钢交材车轮轧制二线采用的是模压———轧制工艺，工艺全部自主开发。这条轧制线产出了多个车轮产品，如高速车轮、大功率机车轮、45吨轴重重载车轮等，每件都是大国重器。
高速车轮：高速车轮是马钢交材轮轴产品的一张“金名片”。作为国内最早、世界最大的铁路车轮制造基地，马钢交材通过对高速车轮技术的长期研发和技术设备投入，不断积累、突破和创新。2017年初获得国内轮轴制造企业首张高速车轮CRCC证书。自主研发的时速350公里高速车轮装配在5列时速350公里中国标准动车组上，通过60万公里装车考核，其中装配在“蓝海豚”和“金凤凰”中国标准动车组上的车轮经受住世界高铁史上首次时速420公里交会试验，其服役效果优于同车装配的进口高速车轮，截至目前已安全运行逾上百万公里。
45吨轴重重载车轮：在重载车轮研制课题领域，马钢交材多次主持国家863项目开展，已经成功开发了适用于各国各工况各轴重条件下的重载车轮，并形成了一整套生产制造集成技术。目前，马钢交材已形成30-45吨轴重产品全覆盖，其中自主研发及制造的45吨轴重重载车轮为重载车轮世界之最，在全球范围内首次实现大批量生产供货。
大功率机车轮：马钢交材通过近10年的不懈努力，在大功率机车轮材料设计、冶金质量、综合性能、检测技术、智能制造等方面均达到国际先进水平，解决了关键技术“卡脖子”问题，实现了大功率机车轮的国产化，成为国内首家获得交流传动大功率机车车轮生产资质的企业。马钢交材大功率机车轮获2015年全国冶金科学技术奖一等奖,2019年获国家科技进步二等奖提名。
宝钢股份
硅钢事业部（硅钢部）第四智慧工厂：极致效率的智慧制造样板
硅钢事业部（硅钢部）第四智慧工厂定位于生产难度最高的极薄规格取向硅钢高端产品，满足特高压、高能效配变等高端领域需求。
第四智慧工厂代表了宝钢股份在智慧制造领域的最新探索和实践。在智慧制造背景下，硅钢事业部通过基层管理变革，打破科层制的金字塔模型，依托智慧决策系统，构建“1个决策中枢＋N个智慧工厂”的网络型新型管理模式，打造了极致效率的智慧工厂。
第四智慧工厂建成了以“状态感知、实时分析、自主决策、精准执行、绿色安全”为特点的的智能化工厂，实现人员的极致效率、产品质量的稳定控制和产品的高效制造。依托“核心技术＋AI”，以解放操维人员为目标，通过远程集控，实现生产“零”操作、质量“零”检查、设备“零”点检、安全“零”盲区、保密“零”死角。成功开发、应用39套包含机器人、质量检测、智能识别、远程诊断、无人库区在内的智慧装备；通过室内定位、AI图像识别等智能科技技术应用，构建智慧、无忧的安全生产环境；通过取消操作室以及I PAD-MO控制系统、实现控制时时在线、随时响应；自主开发质量检测控制系统，实现自动判定和用户需求合理分选；通过设备在线监控和大数据分析，实现远程运维和预知维修。
第四智慧工厂的建设，推动了宝钢高端取向硅钢产品制造能力系统性提升。首发产品快速实现批量化生产，各项技术经济指标保持行业领先。075及以上等级超低损耗及≤0.20mm极薄取向硅钢产量实现批量、稳定生产，0.20mm刻痕产品070及以上等级牌号磁性能符合率提升20％以上。宝钢取向硅钢全球首发产品产量出现爆发式增长，市场竞争力进一步提升。
厚板部5m厚板轧机：
主攻高等级、高精度、高性能产品的“功勋重器”
宝钢5m厚板轧机工程是宝钢股份“十五”规划建设的最大项目。产线具有先进的控制技术如轧制板形控制、高精度厚度公差控制、大冷速均匀冷却技术、高效矫直、无氧化均匀加热等，满足用户对高等级厚钢板的高尺寸精度、高性能的要求。
厚板产品定位高等级船舶及海洋工程用钢、高等级管线用钢、高强韧结构钢、锅炉压力容器、核电用钢、轧制复合板及不锈钢等，具有成分均匀、性能稳定、板型良好、表面质量优良、产品交付能力强等优点，广泛应用于国家先进装备制造业和国内外重大工程。船板产品已通过9家国际著名船级社QA认证，实物质量和整船供货能力达到世界先进水平，高强船板供货能力国内领先；在管线钢领域，率先试制成功世界最高强度的X120管线钢，并实现了X70、X80的批量供货；核电用钢生产处于国内领先水平，并在2009年取得核一级材料供货零的突破，产品用于世界首座第四代核电站建设；完成国家重大科技工程———霞浦示范快堆工程用SA387、SA516钢板的生产保供；独家批量供货超大型集装箱船用止裂钢产品，完成大厚度100mm止裂钢试制；实现船载LNG储罐用9Ni钢市场突破批量供货；独创被膜耐蚀I MEC高强试制及工程应用；宽幅不锈钢生产经济模式与极限规格得到优化突破；世界首例316L不锈钢双面复合板制煤气管道用625高耐蚀镍基合金管线复合板认证试制一次成功并成功首发；轧制桥梁用超宽复合板首发并填补该领域国内外空白。
中国钢铁
韶钢松山智慧中心：藏在老厂房里的“智慧魔方”
行业首创的韶钢智慧中心由原4号制氧机组老厂房修旧改造而成，2018年12月27日建成投入使用。这是一个藏在老厂房里的“智慧魔方”，立足于打造智慧决策、高效集控、时尚工作的标杆，首次在业界建立了贯穿炼铁、烧结、焦化的一体化智能管控平台，实现了5公里以上跨工序、跨区域、远距离、大规模集控。目前智慧中心2.0建设已取得新成果，轧钢远程智慧集控部分功能已经上线；智慧中心3.0建设也已立项，预计2021年底铁区、钢区、轧区、能介的现场操作将全部集中到智慧中心。韶钢智慧中心代表了钢铁行业最先进的制造水平，促进了流程再造、管理变革，树立了中国钢铁智能制造里程碑式的标杆。
韶钢智慧中心在技术创新、管理创新上取得一系列重大成果，包括在行业内首次建立了基于超融合的钢铁大数据中心，率先尝试大数据技术在炼铁生产中的应用；打破了传统钢铁企业生产组织模式和管理模式，实现流程再造、岗位重置，促进了组织变革；实现无边界协同，促进效率和效益的提升；通过安全本质化，关爱员工，珍爱生命；为钢铁企业面向未来实现高质量发展提供新动能。
韶钢松山高端棒材产品：打造大国重器“钢筋铁骨”
不锈钢覆层耐腐蚀钢筋：沿海港口码头、海洋平台、岛礁基础设施和跨海大桥工程建设需使用大量螺纹钢筋。不锈钢覆层耐腐蚀钢筋是一种双金属钢筋，钢筋内层为HRB400E或HRB500E螺纹钢材质，外层为不锈钢材质，钢筋既抵抗海水氯离子腐蚀，达到纯不锈钢筋耐腐蚀性能，同时价格又比纯不锈钢大幅降低，适用于沿海、岛礁基础设施、海洋平台和跨海大桥工程建设，大幅提高沿海和海洋基础设施混凝土结构的使用寿命、降低后期维护成本。
韶钢松山从2019年起，成立专门研发团队，与湖南三泰新材料公司合作，共同研究不锈钢覆层耐腐蚀钢筋的质量特性和生产工艺关键技术。2020年11月，首次采用圆坯与方坯交替轧制方式，成功开发生产出316L型不锈钢覆层耐腐蚀钢筋，产品尺寸、表面质量和力学性能良好，符合相关标准要求。
超低温钢筋：液化天然气（LNG）储罐由内外两个罐体组成，外罐罐壁和内罐下环梁混凝土结构采用耐﹣165℃的超低温钢筋，对所用钢筋有强度高、低温下具有良好的韧性和抗缺口敏感性等严苛要求。由于钢筋特殊，国内外研发生产LNG低温钢筋的钢厂很少。韶钢松山于2015年开始研发生产LNG低温钢筋，2016年与中集集团、安徽工业大学联合开展《超低温环境友好型高强钢筋关键技术研究及产业化》研究，被列为广东省重大科技项目。2017-2018年，经二方认证产品各项检测性能符合标准要求。2019年，韶钢松山低温钢筋首次应用到低温储罐建设中，得到用户好评。2021年1月，中石化科技部组织有关专家进行评审，认为韶钢松山低温钢筋可在LNG等低温储罐工程中应用。2021年3月，韶钢松山低温钢筋首次应用到大型液化天然气低温储罐建设中。
武钢有限四硅钢：中国冷轧硅钢片生产的摇篮
武钢有限硅钢部被誉为中国冷轧硅钢片生产的摇篮，40多年来，为我国重点工程、重点项目建设提供了强力材料支撑。
硅钢是一种基础性软磁材料，也称为电工钢，按生产工艺、用途分为取向硅钢和无取向硅钢两类。其中取向硅钢由于生产流程长、工艺窗口窄、制造难度大而被誉为钢铁皇冠上的明珠。硅钢制造能力直接影响国家重大电力装备战略发展原料供应安全和绿色发展。
武钢有限四硅钢就是制造“钢铁明珠”的专业产线。四硅钢是十二五期间建成的重点项目，2011年4月1日开始建设，2012年12月建成投产，有14条作业线，年生产能力为16万吨，可生产0.18到0.30mm等多种厚度规格的产品，最宽板幅达到1200mm，产品全部为低温高磁感取向硅钢，主要用于制造各种变压器、电抗器以及特高压直流变压器。一直以来，四硅钢按照专业分工，紧跟电工钢的前沿技术，瞄准特高磁感、超低铁损、超薄规格取向硅钢的应用领域，在高端材料的生产上不断升级，全面淘汰一般取向硅钢，实现全Hi B化生产。
目前，武钢取向硅钢高端比列达到60％以上，高端取向硅钢已经在中国国网浙福线交流1000KV、山东电力交流1000KV，以及东芝出口直流±400KV等几十个重大项目上成功应用，取向硅钢产品大量运用到国内外各种变压器制造上,能满足市场上所有容量、规格变压器制造的要求，并在复兴号高铁、华龙一号核电机组等中国几十个重大项目上成功应用，开创了国产取向硅钢制造超高压变压器之路。
鄂城钢铁宽厚板产线：高端板材的研发生产基地
鄂钢宽厚板产线于2009年投产，具备年产钢板150万吨的生产能力。近年来，鄂钢围绕国内外重大工程和国家战略需求，开发生产了一系列高性能结构钢，逐步形成了“桥梁建筑、容器、工程机械、海工”等四大品种系列，成为我国重要的高端板材的研发生产基地。
桥梁钢：形成了铁路、公路、耐候、管桩等产品系列，成功应用于港珠澳、巢湖、沪通长江等80余座重大桥梁工程，形成了高性能Q345q~Q500q桥梁钢和345~420MPa级耐候桥梁钢稳定供货能力。
建筑钢：形成抗震、耐火耐候、耐火、耐候钢等产品系列，成功应用于武汉绿地中心、国家体育馆、国家大剧院、广州电视塔、上海中心大厦等50余项国内外重大工程，并在国内率先实现连铸坯生产120mmQ420GJ Z35超厚钢板。
容器钢：率先研制了610MPa级别低焊接裂纹敏感性钢、大线能量焊接用高强度钢、零下70℃低温压力容器用钢、15CrMoR中温抗氢钢和大型原油储罐用钢等，形成了正火高强钢、中温钢、低温钢、调质高强度钢等6大系列共29个钢种。
船板及海工钢：形成了一般强度、高强度及焊接结构用淬火回火高强钢等产品系列，90mm厚高强度AH32~FH690Z35通过船级社认证，产品应用于中海油南海、黄海、东海等多个海洋平台的建造。
工程机械用钢（含耐磨、汽车钢）：已成功开发出HG60~ HG1080系列高强度焊接结构钢、NM360~NM450系列耐磨钢、Q690~Q980系列等高强度系列，产品广泛用于三一重工、中联重科、日立建机、晋煤、郑煤机等大型机械企业。
重庆钢铁中板2700mm产线：屡建奇功的“印钞机”
这是一条捍卫着金牌的轧钢生产线。金牌是共和国授予的最高荣誉，20世纪80年代初期，全国中厚钢板共有3个金牌产品，其中,锅炉板、容器板两个金牌产品就“落户”这条生产线。这是一条名牌产品轧钢生产线。2006年，由重钢生产的“船体结构用钢板”和“锅炉压力容器用钢板”双双获得“中国名牌产品称号。这条生产线就是曾被重钢员工亲切称为“印钞机”的2700mm中板生产线。产线始建于1965年,是当时适应战略需要内迁到三线地区建立的一个重点轧钢生产线。2020年，重庆钢铁按照“提规模、调结构、降成本”的经营方针，对中板产线实行升级改造性复产。产线升级改后，年产量达到130万吨，“一线两室”集中控制，实现全流程提档升级。
由于重庆钢铁中板产品在行业中的口碑和美誉度，产品持续不断地辐射全国，在许多标志性建筑物上、在许多国家级重点工程项目中，都使用了中板产线生产的钢板：全球瞩目的岭澳核电站；被新华社誉为“中国第一船”的威斯比号客滚船；大连造船厂建造的15万吨大型油轮；中央电视台发射塔；横空出世的重庆鹅公岩长江大桥；建国55周年阅兵式上的新型轮式装甲运兵车；气势恢宏西安国际会展中心……
太钢集团
“功勋”产线创新不停步：
“手撕钢”“笔尖钢”名震四方
2020年11月27日，修缮一新的李双良纪念馆重新开放，展览内容更丰富、配套设施更完善。这里也成为太钢干部职工爱党爱国、爱厂爱岗教育的第一课堂，成为党员干部锤炼党性、磨练意志的第一熔炉，成为向世人展现太钢艰苦创业、奋斗精神的第一窗口。
近年来，太钢大力弘扬新时代李双良精神，持续推动新时代李双良精神的再学习、再宣传、再践行，企业改革发展和生产经营建设取得显著成果，一系列保障国家关键材料供给、支撑航天、航空、新能源等领域新一代装备研制生产的“镇国之宝”在这里接续生产。
宽幅超薄不锈钢精密带钢（手撕钢）：“手撕钢”是厚度0.05mm以下的超薄不锈精密带钢，最薄厚度0.02mm仅有A4纸的1/4，是国家重大战略和新兴尖端领域的紧缺材料。太钢实现了宽幅超薄精密带钢制造理论和工艺技术的重大创新。项目获得授权发明专利80件，整体达到国际领先水平，获2019年冶金科学技术特等奖。
第四代核电快堆用不锈钢材料：面对世界级难题，太钢以铸就“大国重器”的使命与担当，集中力量开展全方位攻关，在短短一年内就实现了关键核心技术的重大创新，形成一整套成熟、稳定的快堆316H不锈钢的冶炼和材料制造工艺技术，成为示范快堆关键不锈钢材料的唯一供货单位，技术指标和实物质量均处于国际领先水平，得到了业主和设备制造厂的高度认可和赞扬，为我国四代核电的自主发展提供了坚实的后盾。项目获中国快堆联盟“凤凰奖”。
笔尖用超级易切削不锈钢材料（“笔尖钢”）：依托十二五、十三五国家科技计划项目，太钢成立了“笔尖钢”产销研团队，破解了李克强总理提出的“笔尖难题”，开发了具有自主知识产权的全流程关键制备工艺技术，主要经济技术指标达到国际先进水平，部分指标达到国际领先水平。“笔尖钢”全流程制备关键技术申报国家发明专利13项，获得授权8项，牵头制定行业标准1项。
高端碳纤维：太钢开发的高强型、高强中模型和高强高模型等多系列多种碳纤维产品，已应用于航天、航空、建筑桥梁加固、新能源等领域，成为国内宇航级碳纤维主力供应商，多个牌号碳纤维产品国内市场占有率第一，有力提升了我国高性能碳纤维自主保障能力，支撑了航天、航空、新能源等领域新一代装备研制、生产。
如今，融入中国宝武的太钢，迎来了更为广阔的发展空间。太钢将进一步弘扬新时代李双良精神，用身边的典型教育干部职工，打造一支理想远大、道德高尚、爱岗敬业、素质优良、作风顽强的“双良式”职工队伍，为实现新的发展目标提供强有力的人才支撑和智力支持。
八一钢铁
富氢碳循环高炉：打造全球绿色低碳冶金技术高点
这是一座为新疆钢铁工业发展立下汗马功劳的功勋高炉，其优异的全烟煤喷煤比指标曾领先全国。随着中国宝武绿色低碳发展步伐的加速，这座老高炉被赋予全新的使命。2020年7月15日，富氢碳循环高炉建成点火投产，成为全球首座集二氧化碳脱除、顶煤气循环、加热、富氢冶金等技术的低碳炼铁试验基地。
传统的高炉装置是个氧化还原反应器，而富氢碳循环高炉则是以氢气、部分替代碳完成炉内的还原反应，反应后只产生合格铁水和清洁的水。目前，富氢碳循环高炉通过工艺技术的创新，攻克了高炉高富氧下世界性的冶炼技术难题，高炉鼓风含氧量成功突破了传统高炉的极限，始终稳定在35％。第二阶段试验工程于2021年2月动工建设，将打通传统高炉炉顶煤气循环利用的难题，提高传统高炉碳利用效率10％，相当于每年减少60万辆普通轿车的排放量。这将是传统高炉走向绿色氢冶金的关键一步。
2022年第三阶段，富氢碳循环高炉将利用还原煤气加热循环技术，实现全氧冶炼，最终实现30％的碳减排目标，可年均降低二氧化碳排放500万吨，等于再造一个5000公顷的茂叶森林。第四阶段，富氢碳循环高炉将充分利用新疆丰富的太阳能、风能等清洁能源，建成全球最大的商业化制氢产业链。用氢作为还原剂，进一步降低炼铁工序碳消耗，并通过二氧化碳捕集技术，进行二氧化碳的资源化利用，实现高炉炼铁工序超低排放、甚至是零排放，打造全流程产业链的高炉绿色低碳示范区。
铸大国重器，圆钢铁报国梦想。八钢不仅要成为中国宝武实现低碳绿色发展路径和技术方案的先行者，更要全力提高绿色低碳冶金核心竞争力，锻造让中国制造变成中国创造的“底气钢”“绿色钢”。
“绿巨人”欧冶炉：绿色钢铁引领者
欧冶炉，是世界最大、中国唯一一套应用煤基非高炉炼铁工艺装置。
这座引进自欧洲、诞生于上海、绽放在八钢的“绿巨人”颜值高、不“挑食”、排放小。和传统高炉相比，具有“一高两低”的特点，即动力煤使用比例超60％，氮氧化物、硫化物排放量分别低于55％、90％，已形成世界规模最大、工业运行最稳定、产品成本竞争力最强的非高炉炼铁核心技术。
2012年，当时全世界最大的COREX炉，经山历海，从长江之滨的罗泾，西迁天山头屯河畔，一同到来的还有操着各种口音的支撑团队。广泛交流、深度融合，COREX炉变身八钢欧冶炉，在工艺突破、矿煤资源开发、关键设备研发、绿色低碳和智慧制造等方面取得一系列独创成果：竖炉煤气分布工艺、气化炉造气工艺、气化炉下部风口煤气重整等技术的成功开发，降低吨铁成本300元；炉顶煤气回用和二氧化碳捕集分离两大突破性技术，每年可减碳12万吨，相当于节约全国25万多个家庭一年的用电量。自开炉以来，欧冶炉申报专利600余项，已获得授权专利207项，其中发明专利70项、技术秘密497项。风口巡检机器人、铁口自动测温机器人的出现，让现场员工工作有闲有趣，安全感、幸福感和获得感满满。
传统固废资源一般通过焚烧的方式处置，在400~600℃的氧化环境下很容易产生二噁英，因而对环境产生巨大影响。欧冶炉充分利用自身全密闭、1000-1600℃高温、高压强还原性环境下不产生二噁英的优势，积极开展消纳工业固废、社会危废的工业生产试验研究。城市产生的废旧轮胎、废油脂、园林废弃物，工厂产生的高硫灰、高锌灰，不仅在欧冶炉实现大批量消纳，还形成并固化了欧冶炉处置废弃物的一系列工艺标准和技术规范，成为八钢探索绿色钢铁、美好生活的新名片。
2021年，欧冶炉率先开展非高炉氢冶金技术工业试验，为世界钢铁企业碳减排开辟出新的工艺路线，为中国如期实现碳达峰目标提供八钢行动方案。
欧冶炉的前世与今生，是中国宝武引领全行业低碳发展的生动写照，欧冶炉的创新与自强，是八钢矢志不渝、勇担使命的鲜活证明。欧冶炉，正以效益佳、效率高、消耗低、排放少、环境美的非高炉炼铁创新示范平台形象，拥抱崭新机遇，拥抱美好未来。
