■记者张 犀

本报讯7月8日下午，全球首套智慧高炉运行平台在宝钢股份建成投运。这是宝钢股份深化推进“一总部多基地”的专业化整合模式，打造高炉运行指挥“最强大脑”，推动智慧制造由1.0版迈向2.0时代所取得的重大突破。

宝钢股份目前拥有上海宝山、武汉青山、南京梅山、湛江东山四大制造基地。此次投运的智慧高炉运行平台汇集了四大基地炼铁工序L2、L3、L4各级系统，集互联网、大数据、工艺技术规则、模型库于一体，使宝钢股份跨基地高炉大数据能实时汇聚到宝山管控基地，实现高炉炉况指数化诊断、高炉运行智能化控制、高炉指标全面化对标及高炉操作数字化转型，并具备事前预警、分层推送、实时对标、自学习和闭环控制等功能。通过该平台，宝钢股份可推行远程信息化支撑体系，实现专家远程指导，有效提高操作协同指挥、远程支持效率，进而探索建立多基地协同的世界先进水平的高炉生产管理模式。

近年来，宝钢股份将智慧制造作为五大核心能力之一持续推进。据了解，智慧高炉运行平台采集四大基地14座高炉的产量、经济技术指标、质量、实时运行等数据，开发了实时监控、炉况诊断、闭环控制、综合对标等模块系统，既能对宝山基地四座4000立方米级大高炉实行集中化操作控制和生产管理，还可对青山、东山、梅山基地10座高炉进行实时远程管控与技术支撑，并具备移动终端显示功能。其中，高炉闭环控制的研发成功实现了“高炉智能操炉”，该模型实时跟踪高炉运行状态数据，自动调整高炉部分重要运行参数，实行智能闭环控制，为高炉生产运营提供智能决策，是高炉操作在“跨人机界面”智慧制造2.0版方面的创造性实践。高炉综合对标是“高炉评价标杆”，该模块包含综合竞争力评价、经济技术指标、成本、工序能耗对标等，可在同一标准下对各级别的高炉全面评判，形成综合竞争力评价指数，为各基地高炉“跨空间”开展全面对标找差提供决策参考依据。数字化高炉和长寿管理模块，采用结构化建模、图像学以及可视化技术，运用有限元计算方法，实时计算炉内状态，跨“人机界面”模拟高炉三维生产过程和炉缸长寿智能监控，构建世界首套数字化高炉系统，开启数字高炉新时代。

宝钢股份炼铁厂相关负责人表示，智慧高炉运行平台将驱动大数据成为生产力，实现智慧制造2.0版优化升级，赋能宝钢股份管理和技术创新变革，助推炼铁智慧制造协同发展，让智慧化升级从“突破繁星点点，走向艳阳一片”。

张勇摄