未来，在整个钢铁行业的发展过程中，信息技术特别是人工智能、大数据、工业互联网将是一项颠覆性的技术。目前我国工业互联网发展已进入战略机遇期，业内人士表示，应该发挥平台和算力优势，推动我国工业企业数字化转型，促进数字经济高质量发展，工业互联网等信息技术与钢铁行业的结合一定能迸发出巨大的创造力，推动钢铁行业高质量发展。

加快建设“5G＋工业互联网”融合应用先导区

当前我国多层级工业互联网平台体系初步形成，国内已涌现出100余个工业互联网平台，其中跨行业跨领域平台达到15个。相关部门负责人表示，我国将全面推进工业互联网网络、平台、安全三大体系建设，支持工业互联网产业示范基地建设，建设“5G＋工业互联网”融合应用先导区，加快培育工业互联网骨干龙头企业。

工信部相关负责人表示，目前“5G＋工业互联网”全国在建项目超过1500个。下一步，我国将加快工业设备数字化网络化改造，企业内网升级和外网建设，完善标识解析体系布局，推进多层次平台体系建设；推动基础电信企业与工业企业加强合作，开展“5G＋工业互联网”探索实践，深入挖掘典型示范和应用标杆；培育工业互联网技术创新企业和运营服务商，支持工业互联网产业示范基地建设，建设“5G＋工业互联网”融合应用先导区；积极参与国际工业互联网标准制定等。

工业互联网带动钢企数字转型

当前钢铁行业面临碳达峰碳中和目标挑战，急需围绕设备管理、生产管控，供应链管理等方面开展数字化转型。打造全产业链、全价值链的工业互联网平台，正是钢铁行业进行数字化转型的首选路径，国内钢企工业互联网等信息技术应用如火如荼展开。

鞍钢基于5G的机器视觉带钢表面检测平台：基于5G的机器视觉带钢表面检测平台项目，在鞍钢股份冷轧厂生产现场应用，实现了分布式、长期、稳定、在线识别及存储带钢表面缺陷信息。同时，基于5G网络实现了分系统数据共享，基于云平台实现缺陷大数据计算及深度学习模型共享，每套系统每年可为现场带来180余万元的经济效益。

据了解，该平台是主要针对冷轧带钢产线开发的一套表面质量检测系统，通过对图像采集与信息处理技术、图像处理技术、图像压缩与通信技术、缺陷识别与分类技术及嵌入式应用技术等多学科技术的集成研发，实现在冷轧带钢高速生产条件下，在线分析、存储冷轧带钢表面质量信息的目标。

河钢集团唐钢公司“5G智能库区”：河钢集团唐钢公司自主研发的“5G智能库区”在高强汽车板产线中间库正式投入使用。这是继“5G智能计量系统”“5G高炉水渣智能天车系统”后又一“5G”智能系统投入使用。

今年以来，河钢唐钢紧抓5G发展机遇，加大物联网、大数据等技术应用，着力推动工业机器人、柔性制造工艺技术与互联网的深度融合。

河钢唐钢高强汽车板中间库库区通过引入“5G”技术应用，大幅提高了智能库区精准控制能力，将钢卷库图识别准确率提高至99％，在国内钢铁企业中居于领先地位，极大地降低了库区砸卷、翻卷等不良现象的发生，提升了企业合格品产出率。

跨国“5G＋AR”远程协作在柳钢首次应用：

柳钢冷轧厂运用5G＋AR技术，针对镀锌机组气刀部分功能调试进行跨国远程视觉“会诊”，成功解决了多个困扰已久的难题。这是5G＋AR技术跨国远程协同在柳钢集团内首次运用。

为恢复镀锌机组气刀部分功能，解决制约镀锌板高质量生产的“卡脖子”问题，柳钢集团技术人员通过AR智能眼镜将现场调试视频和第一视角画面实时传递给国外工程师，外方工程师依托AR技术的实时标注、音视频通信、桌面共享等功能，远程指导镀锌机组气刀调试，双方人员实现“无缝衔接”，成功解决了镀锌机组气刀挡板标定,三大件精度确认，气刀刀唇间隙调整，沉没辊和稳定辊刮刀调试等技术难题。

抚顺新钢铁迈入工业5G时代：伴随着建龙集团抚顺新钢铁5G宏站及首批CPE设备（客户终端设备）的正式上线，该公司“5G＋工业互联网”应用迈入了一个崭新的阶段。

据了解，抚顺新钢铁依托精细化管理平台的发展壮大，推动基于“5G＋冶金全流程”的数字化智慧化转型升级，其智造中心项目在今年1月面世。

此前的2020年9月，抚顺新钢铁完成了主要运营商的5G商用基站部署并投用，基本实现了该公司重点区域的5G信号连续覆盖。与此同时，结合企业数字化转型需求，抚顺新钢铁利用5G网络结合M EC（多接入边缘计算）专网、切片等技术，提出“全连接工厂”概念，实现数据不出厂、流量本地卸载、本地业务优先处理。同时，在网络信号覆盖范围之内，通过5G设备终端可随时访问生产系统，极大地提升运维能力。

不久前，抚顺新钢铁轧钢厂高线生产线上线了4组5G智能振动传感器。

以此为基础，该厂利用5G高带宽、短时延的特点，实现企业主体设备的运行状态监控与设备状态预判，甚至可以实现预知维修；利用5G＋机器人巡检，解决了高压配电房、易燃易爆气罐区等高危区域的安全风险问题；利用5G＋UW B（超宽带技术）高精定位，结合电子围栏，解决了人机料追踪难问题；利用5G＋机器视觉、5G＋传感器模组，以及高清回传、虚拟现实、模拟操控等技术，同时采集机车自动驾驶中的信息，实现了机车的远程控制，提升行车的安全性，为无人机车的上线奠定基础。

“数”字化助力钢铁行业双碳目标实现

业内人士指出，我国钢铁行业已经具备相对较好的信息化基础，充分运用5G、大数据、工业互联网等新一代信息技术赋能钢铁行业数字化转型，将助力我国钢铁行业在能耗和排放、生产运营、产业链协同、产品质量管理等方面不断优化。

5G、工业互联网、大数据等技术是钢铁行业实现碳达峰碳中和目标的最佳助推器。数字技术在钢铁行业大量应用，可以实现原料供应、能源使用、产能释放等与市场需求的精准匹配，有利于减少能耗，缓解减排压力。同时，这些技术的大量应用可以为钢铁企业创新发展提供新动能，创新驱动短期看会增加投入，但长期看可以为企业发展创造若干比较优势，有利于企业长远发展，技术的改进和平台的优化也可以使企业加快实现碳达峰碳中和目标。

“在能耗优化、排放控制方面，通过利用大数据分析等技术，加强能耗监管，健全能源管理体系，对钢铁制造各环节的能耗和排放进行智能化管理，提高能效，降低单位能耗。”业内人士指出，在生产运营方面，通过完善软硬件基础设施、深化设备智能化改造等，不断提升生产智能化水平，在工艺优化、调度控制、远程协同等场景下，实现智能化、数字化管理，促进生产运营提质增效。

（内容来源于新华社、信息资源网、中国钢铁工业协会网）