我国钢铁行业的数字化转型、智能化发展是实现高质量发展的内在需求，如何使数字技术赋能钢铁行业，实现放大、叠加、倍增作用？来看看国内主要钢企的数字化转型新进程。

河钢集团：打造钢企数字化转型样板

成立数字化技术公司：河钢集团加强系统谋划以及自主创新，形成自己的数字化队伍，发展自主可控、可持续发展的核心技术。河钢数字的前身———河北沃享信息技术有限公司于2015年应运而生，2020年更名为河钢数字。

探索“5G＋钢铁”应用场景：去年，河钢集团与中国移动、华为公司就推动5G通信技术应用，联手打造钢铁行业“5G＋智能制造”标杆签署战略合作协议。根据协议，三方将充分发挥在各自领域内的技术和资源优势，成立“5G＋智能制造联合实验室”，针对河钢生产线应用场景，将5G等新一代I CT技术、云计算、人工智能与制造工艺流程技术创新紧密结合，共同研究开发一个泛在连接、开放、智能的工业互联网平台，形成可复制可推广的行业解决方案，助力钢铁制造向网络化、数字化、智能化发展。

据悉，基于河钢应用场景，三方将共同研究开发，实现“5G＋智慧工业园区、5G＋智慧工业港口、5G＋智能工业制造”三个领域的技术突破。将以河钢石钢新建厂区为“5G＋智慧工业园区”试点，共同研究、探索面向未来的智慧园区解决方案、产品及服务。以河钢黄骅港码头为“5G＋智慧工业港口”试点，共同研究5G等新技术在工业港口场景下的结合点、创新点，设计实现符合未来智慧工业港口需求的前瞻性解决方案，并支持远期各类功能的接入和集成。以河钢邯钢、河钢衡板为“5G＋智能工业制造”试点，共同研究5G新技术与传统钢铁行业在智能制造领域的结合点，在工艺保障、设备稳定、安全加固、节能降耗、趋势预测及辅助决策等方面展开深入研究，并形成产业化成果。以河钢唐钢为“5G＋智慧生产”试点，融合“5G＋智慧园区”“5G＋智慧物流”“5G＋智能制造”等方案，共同研究以5G新技术与传统钢铁行业在生产、管理、运营上的结合点，在工业互联网、工业云计算、工业大数据、智能制造、人工智能、工业机器人等领域展开深入研究，并形成行业标准成果。最终通过5G等新技术应用打造标杆示范项目，形成产业化成果，为三方创造商业价值。

数字化工厂扬帆起航：今年9月、10月，河钢唐钢新区和河钢石钢新区相继在唐山市乐亭县和石家庄市井陉矿区正式投产。从渤海之滨到太行山麓，两座现代化钢铁工厂从诞生伊始就附带“数字化”基因。

在河钢唐钢新区200多平方米的生产指挥大厅，三块巨型屏幕实时显示着包括能源环保、生产运行、物流状态、订单执行等信息。这里被职工们形象地称为企业的“大脑中枢”，指挥着全厂的生产运营。从规划之初，河钢唐钢新区就按照最先进智慧工厂的架构进行设计，倾力打造国内钢铁行业首个覆盖全流程的数字化平台。

从接到客户订单的那一刻起，河钢石钢新区强大的智能制造系统就开始敏捷反应，询单审批、质量设计、计划排程，无人天车自动配加料、电炉智慧炼钢……从原料组织到产品交付，自感知、自决策、自执行，实现了“一站式”处理。

首钢集团：有“智”者事竟成

首钢京唐：积极探索5G＋智能化钢铁厂融合新模式，打造标杆示范项目。通过与冷轧作业部结合，选定冷轧二期工程智能库为5G应用试点项目。完成了5G组网架构、5G网络接入等研究验证以及网络覆盖的信号强度、稳定性、时延、带宽等应用评价指标的测试研究。2020年5月，完成了“首钢京唐5G网络试点测试”和“首钢京唐公司5G安防监控操作”等成果。

在首钢京唐公司的高强度钢连续酸洗生产线上，5G让高悬在空中20多米的天车有了“智慧大脑”。依托安装于库区及行走天车上的高清摄像头、基于5G低时延和大带宽的网络支持，工作人员坐在整洁安静的5G天车远程控制室内，看着5G实时回传的高清画面，像“玩游戏”一样轻点操作键，天车就能准确执行命令，将几吨重的钢材稳稳送到酸洗车间。

智能化带来的不仅是生产效率的提升，还降低了成本。如今，5G天车远程操控、无人驾驶、库区视频监控回传等功能的实现还大幅提高了良品率。如装卸环节完好率逼近100％，还节约了50％的作业人员。

首钢股份冷轧智慧工厂：目前首钢股份公司已建立针对30多个硅钢冷轧品种划分的300多条原料标记、800多套设定工艺，并形成2万多套制造标准，有利支撑硅钢冷轧产品的动态质量设计。在线自动质量判定系统缺陷判定时间缩短为原来的六分之一，质量判定时间缩短到1分钟以内，判定准确度提升到95％。特别是缺陷智能分切技术领先于国内对标厂家。截至目前硅钢冷轧产品综合智能分切比例达96％以上。随着质量智能管控能力的的提升，首钢硅钢冷轧产品尺寸精度，铁损、磁性能等关键指标均达国际先进水平，得到客户一致认可。同时协议带出品率持续降低，产品盈利能力显著增强，产品竞争力大幅提升。

结合硅钢冷轧制造过程工艺流程及产品特点，应用新技术和新理念，实施物流仓储智能化升级，生产运行的智能视频监控改造，研发了智能化硅钢冷轧原料物流转运管控系统。该系统综合利用现代信息技术、智能感知等多项新技术，实现物流车辆进出库自动导引及管控、钢卷I D在线自动识别检验等自动化操作，规范原料物流转运业务流程，降低了原料库管理岗位的劳动强度，打通了酸轧原料转运到上料整个流程的信息流，形成酸轧原料转运至上线信息的一体化、智能化操作。

冷轧智能工厂设备监测与智能诊断系统监测范围覆盖硅钢冷轧生产的200多台关键设备，新增振动、温度等400多个监测点，集成整合已有的液压、电气等各类监测量1200多个。设备管理实现从“人工离线点检”到“远程在线监测”，从“信息孤岛”到“设备状态大数据平台”，从“事后人工分析”到“系统智能诊断”的设备管理变革。

柳钢：数智赋能写精彩

深化钢企智能生产场景应用：柳钢全面铺开“数字柳钢”实施路径，通过重构思维模式、优化作业流程，不断深化拓展信息技术在企业生产、精益管理、协同办公等各方面的渗透和应用。

智能工厂建设初现成效。基于物联网、大数据、云计算、人工智能等新一代信息技术，在柳州基地重点加快智能化场景应用推广，包括：转炉厂炉口火焰AI识别，棒型厂自动焊牌机器人，中板厂钢板表面质量在线检测、冷轧厂无人行车、热轧厂加热炉智能燃烧控制、全国首家中板智能标牌焊接机械臂和5G热轧原料库无人行车等。

在防钢基地采用全国一流的智能装备、一流的先进技术，智能工厂建设初显成效，其中智能化场景应用包括：华南最先进配置最齐全的智能质量检测分析系统，计控所无人值守计量系统，动力厂电力集控与调度信息化系统，烧结厂智慧料场，气体厂励磁控制系统等；冷轧厂利用5G、云和AI等技术深入生产流程，创新落地了11项5G＋工业互联网在钢铁行业应用场景，其中5G无人行车、5G＋AI智慧装载机、焊缝“云眼”质检、云AI预测性维护、5G固废云识别、AI智慧安全云等均为业界首创，打造了全国首个“5G云上钢厂”。

精益运营管理高效协同。建成投用柳州本部和防钢基地M ES系统，实现了产线一体化、质量一贯制，全面提升生产运行效率；基于集约共享的一体化ERP系统，提升多基地的集团管控力和精益运营管理效能，加速推进“数字化治理”，该项目荣获数字广西建设标杆引领重点示范项目及国务院国资委国有重点企业管理标杆创建行动标杆项目。

智慧办公、培训平台提速升级。打造高效便捷的智慧办公平台，将行政办公管理体系与信息技术充分融合，让组织的整个运营流程化、信息化，提升组织办公效率和效能，助推内部管理提速升级。

（内容来源于世界金属导报）