■特约通讯员鲍 平

日前，宝钢股份首次通过线上实现三个减碳超过50％的宝钢汽车板零件--油箱加强支架、B柱加强板内板下部、座椅头枕连接板的全球发布。这三个超低碳汽车板零件示范应用成功是宝钢汽车板SMARTeX的低碳行动的一小步，却无疑是全球汽车产业生态圈的一大步！

“绿水青山就是金山银山”，低碳正在成为改变全球未来的重大社会发展趋势。在这个新时代的关键节点，全球在加速与化石燃料脱钩的进程，现有的交通运输模式可能发生颠覆性的转变，汽车企业纷纷宣布了雄心勃勃的“脱碳”计划，并加速了对下游企业的调查与敦促。

追风赶月

引领中国乃至全球钢铁行业低碳革命

钢铁无疑是汽车供应链上绿色低碳转型的中坚力量，各大钢厂都在思考和规划自身的碳中和工作。宝钢股份作为全球最大最强的汽车钢板供应商，一直在大力推进减碳和碳中和的工作。宝钢股份在中国首家发布气候行动报告，在中国钢铁行业EPD平台上率先发布了热轧和线材的EPD数据，后续会结合减碳规划和实绩，逐步发布相关产品EPD数据，持续引领中国乃至全球的钢铁行业低碳绿色革命。

如今，宝钢股份再次迈出关键的一步，不仅仅是在推进钢铁产品生产过程的减碳，还在联合汽车用户一起推进超低碳排放钢铁产品的零件示范应用。据有关机构调查，这是全球少见的公开超低碳排放钢铁材料在汽车零部件级别的示范应用。

国际专业第三方检测认证机构-TüV南德意志集团为宝钢全废钢电炉冶炼生产的普冷产品和热镀锌产品颁发了产品碳足迹核查声明。本次试制的普冷和热镀锌两个宝钢超低碳汽车板产品的全生命周期碳排放，较常规流程降低比例超过60％，分别达到了65％和66％。

体系的力量

宝钢超低碳汽车板的生产与试制

本次试制正赶上疫情，宝钢汽车板产、销、研团队群策群力、克服困难，仅用半年时间就成功实现了冷轧和热镀锌两个超低碳高强度汽车板的试制和在用户端三个零件的试用。

试制的普冷和热镀锌两大类超低碳汽车板产品采用废钢＋电炉工艺路径，废钢的比例达到100％，同时采用绿电。据国际钢铁协会的数据：1吨废钢的应用，可减排1.5吨的二氧化碳，同时还可节省1.4吨铁矿石、0.74吨煤和0.12吨的石灰石消耗。随着我国工业化进程的发展，这一降碳工艺流程将会得到快速发展。

采用100％全废钢电炉流程来生产高等级汽车板的最大技术难点在于钢中的残留元素的控制。汽车板是对残留元素要求最高的钢铁产品之一。技术团队通过对废钢的特殊控制和处理，从源头开始确保钢中Cu、Ni、Cr、Sn等残留元素在较低的水平，同时冶炼时采用特殊工艺防止钢水污染。成分分析表明，残留元素完全满足该钢种的成分设计要求。同时，采用常规转炉流程和本次电炉流程试制的产品力学性能进行比较结果显示，两者力学性能相当。