八钢年累计自发电量突破9亿度大关

今年以来，八钢公司以技术创新为引领，科学调配发电机组效率，加大煤气利用率，持续提升发电量，实现企业降本增效目标。截至11月8日，在能源中心精心组织生产下，八钢公司年累计自发电量突破9.1亿kW·h，超出生产计划1693万kW·h，同比增长8.3％。

为了提高自发电量，承担发电重任的能源中心热力分厂锚定目标，层层分解，做到人人肩上有指标、人人关注指标，同时，坚持正向奖励，激发职工对标找差、岗位争先。加强设备管控力度、减少设备故障、提高设备稳定率是提高发电量的关键所在，热力分厂重点关注设备运行状态，强化设备安全管控的“小、精、细”，加强日常设备点检、维护。针对机组设备具体运行情况优化巡检路线，着重落实点检到位率，严格评价点检有效性。今年以来，热力分厂设备事故较去年降低77.6％，带来发电量增长5％。

为提高发电量，在“献一计”劳动竞赛中，热力分厂职工围绕安全生产、提高发电量等重点和难点问题，积极献计献策，加大攻关力度。通过控制汽轮发电机的端差、真空度、振动、油温等技术措施，大幅提高了发电机的发电效率。

面对钢铁市场严峻以及疫情防控的双重压力，热力分厂在人员短缺的情况下，上下齐心抗疫保产。专工、作业长进班组替班操作，保证能源大动脉的安全平稳有效运行。进一步开展“三降两增”工作，实施燃煤消耗攻关项目后，降低采购成本约1100万元。

240t/h锅炉脱硝科研攻关，是八钢公司今年的重点攻关项目。240t/h锅炉以八钢欧冶炉煤气为燃料，煤气热值高，在燃烧中产生的燃料型氮氧化物较高炉煤气高出很多。能源中心积极与国内科研院校合作，加快开展高热值欧冶炉煤气的科研攻关速度，最终选择了低氮燃烧器和烟气再循环组合的脱硝方式，脱硝效率达到70％，发电量平均每天增加30万kW·h。退出原臭氧脱销工艺，解决了因氮氧化物影响发电的因素，降低臭氧脱硝成本1800万元/年。这项技术攻关成功解决了高热值煤气脱硝难题，在国内尚属首创。

重庆钢铁煤焦系数创新低

降低煤焦系数一直是各大钢厂炼铁成本控制的重要手段之一。生产焦炭所需炼焦煤重量越高，焦炭生产成本越高。为降低炼铁成本，中南钢铁重庆钢铁在今年4月成立降低煤焦系数攻关组，制定降低煤焦系数攻关措施20余条，5月煤焦系数1.339，攻关初见成效；9月煤焦系数降至1.309，创历史新低，降本2160万元。

影响煤焦系数的因素较多，其中包括进厂煤计量、水分检测、炼焦煤消耗量、焦炭产量等计量的准确性，配合煤挥发分、焦炉干熄焦的焦炭烧损控制等。为了确保计量的准确性，物流运输部开展码头皮带秤与汽车计量对比、火车轨道秤与汽车计量对比，提高煤塔秤和高炉槽下秤校检频率。为解决此问题，物流运输部通过利用标准车皮与轨道秤等进行计量对比，从而快速、准确判定计量的准确性。

为提高入厂炼焦煤取样检测结果的真实性和准确性，制造管理部对标韶钢松山，优化火车取样钻头与火车底部距离，同时，开展入厂煤机械取样及其取样返料的水分检测对比。在炼焦过程中，炼铁厂通过加强焦炉的检修管理，确保焦炉无煤气漏点，进一步降低焦炭烧损，大大降低炼铁成本。

制造管理部李兴龙表示：“经过5个多月的不懈努力，我们把煤焦系数这个难啃的‘骨头’啃下来了，我们将降低煤焦系数进行到底，实现更大的降本。” （图片由各单位提供）