随着供给侧结构性改革的不断深入和国家“双碳”目标的提出，我国钢铁行业逐步进入深度调整期，亟需以深化智能制造为抓手，推动质量、效率和动力变革，不断提高产业基础能力和产业链现代化水平，构建安全、可靠、绿色、高效、具有全球竞争力的现代化产业体系。在日前召开的2023全球创见者大会上，冶金工业规划研究院范铁军院长围绕新环境下的钢铁行业数智化问题发表了自己的观点。

钢铁业是我国最具竞争力产业之一

钢铁工业始终是国家经济建设的中流砥柱。今天的中国钢铁发展，可以概括为“五、四、三”。

“五”（5G）：钢铁工业作为我国最具全球竞争力的产业之一，具备好规模、好价格、好产品、好品牌、好服务“5G”竞争力，总体体现在五个方面、十个“最”：中国钢铁拥有最大、最活跃的内需市场，最全、最完整的产业体系，最多、最丰富的人才资源，最新、最先进的技术装备，最快、最及时的客户服务。

“四”（四个引领）：当前，中国钢铁实现了规模引领，登顶世界第一产钢大国已持续27年；实现了装备引领，拥有世界领先的大型化工艺装备及新工艺、新技术；实现了绿色引领，正在进行世界上规模最大的超低排放改造，执行世界上最严格的环保排放标准要求；实现了科技引领，为智能制造提供丰富的应用场景。

“三”（三期叠加）：中国钢铁正处于减量、加速重组、强化环保三期叠加的发展阶段，往高质量低碳阶段演进。低碳发展是解决环境、能源和资源制约瓶颈，推动行业高质量发展的重要内容、关键体现和终极目标。

数智化是钢铁业实现“双碳”目标的重要途径

国家政策大力支持推动智能制造业加快发展。产业政策明确提出，大力发展智能制造是促进钢铁工业高质量发展的主要任务之一。“双碳”目标下，智能制造正成为我国钢铁工业实现碳中和的重要技术路径。

近年来，我国钢铁工业不断加大信息化、数字化、网络化、智能化方面的资金、技术、人才投入力度，产业数智化转型升级进展加快。不仅钢铁行业两化融合水平得到显著提升，数字化应用场景不断增多，而且随着数字化改造的不断推进，龙头骨干钢铁企业数字化转型成效明显。

但不可忽视的是，我国钢铁工业数字化转型仍面临一系列突出问题。例如：数字化转型升级的行业标准和应用场景建设滞后；智能制造基础有待夯实，广度与深度有待拓展；核心知识产权掌控不足，“卡脖子”问题比较突出等。

钢铁数字化发展趋势

面对高质量发展新形势新挑战，我国钢铁工业数字化发展将主要呈现四大趋势：

数字化支撑多基地管控。随着我国钢铁行业兼并重组步伐加快，基于工业互联网技术的智能管控平台应运而生，将构建网络化协同制造体系，实现基地与总部间供应、制造、销售等多层面的协同与整合，促进多部门融合、多基地协同。

数字化加码碳管理、减污降碳、节能减排。在绿色低碳发展大势下，我国钢铁行业将借助互联网、大数据、人工智能、区块链等技术，实现全面碳管理；通过构建超低排放与低碳协同管控数字化平台，精准化推进落实减污降碳协同增效；并将建设智慧能源系统，实现节能减排，提高能源管理水平。

数字化支撑资源集约利用。我国钢铁行业资源约束亟待突破，随着“基石计划”的推进落实，将推动国内废钢资源回收、加工、配送及流通体系不断完善,数字化技术将在钢铁全生命周期管理平台、废钢产业电子地图、废钢资源共享平台、废钢自动判级等领域发挥重要支撑作用。

数字化向“共生型”发展。我国钢铁行业科技创新迫在眉睫，新发展阶段对钢铁企业数字化创新提出新需求，将从传统的“交钥匙工程”向“共生型”创新合作生态转变，进一步促进协同创新、强化团队培养、推动持续改进、实现共享共赢。

钢铁数字化典型实践

目前，数字化技术已在我国钢铁企业的多个典型应用场景中获得成功实践。

智慧排产方面，钢铁企业通过建设智能钢轧一体化计划系统，从销售接单到生产执行进行智能化管控，实现产品全生命周期内最佳循环的最佳经济运行链条，取得良好的经济效益和社会效益。

智慧能源方面，钢铁企业通过建设以能源中心为主体的管控一体化、集中扁平化智慧能源系统，实现能源统一计划调度和优化能源平衡，并建立客观的能源系统技术指标评价体系，提高能源管理水平。

智慧双碳方面，钢铁企业通过建设减污降碳增效平台，在超低排放基础上利用最优化策略，同步实现碳排放与污染物超低排放协同管控；通过碳排放驾驶舱管理模式，满足数据可查可证要求，实现业务数据快速可控互通，协助提升管理及工作效率。

智慧管控方面，钢铁企业通过建设智慧管控平台，对内部全域数据进行全生命周期管理，构建从数据接入到数据治理的智能数据系统，从而消除数据孤岛，统一数据标准，加快数据变现，实现数字化转型；构建具有企业生产经营特色的指标体系，利用可视化、智能化等技术手段支撑科学决策，推进生产、能源、物流、安全、环保等领域一体化管控。

（内容来源于冶金工业规划研究院）