■据世界金属导报 日前，《钢铁行业数字化转型实施指南》（以下简称：《实施指南》）作为《原材料工业数字化转型工作方案（2024-2026年）》的附件对外发布。

《实施指南》提出的发展目标是：到2026年，钢铁行业数字化整体水平显著提升，新一代信息技术与钢铁工业深度融合，行业数字生态体系持续完善，基本实现由单点、局部向系统性、全局性的数字化发展转变。

《实施指南》提出四方面10项重点任务。

夯实数字化支撑体系：1.完善标准体系。全

面宣贯落实《钢铁行业智能制造标准体系建设指南（2023版）》，加快制定出台一批数字化转型标准，健全标准体系。

2.开展数字化评估诊断和标杆示范。基于

《智能制造能力成熟度模型》和《智能制造能力成熟度评估方法》，研究制定具有行业特色、聚焦行业需求和技术发展趋势的钢铁行业数字化转型水平评估标准，打造一批数字化转型典型应用场景，培育一批数字化转型标杆工厂。

3.实施关键软件和装备攻关。支持钢铁企

业、研究机构、高校、系统解决方案提供商等共同组建钢铁领域制造业创新中心，推动产业链协同创新，提高自主创新能力。

筑牢数字化转型基础：4.补齐数字化短板。

推动基础薄弱的钢铁企业，通过装备改造和基础自动化提升，补齐自动化短板；完善网络基础架构建设，补齐网络化短板。

5.推进重点环节数字化改造。加快推进矿

山采选、炼铁、炼钢、轧钢等操控集中化，设备监控、诊断、运维远程化，销售、采购等服务线上化。

6.推广先进数字化应用。围绕生产调度、工

艺控制、质量管理、能源优化、物流管控、绿色低碳、安全生产等方面，促进先进成熟的数字化应用在行业全面推广。

深化数字化赋能提升：7.推动钢铁＋工业互

联网和大数据融合应用。构建基于“云边端”架构的工业互联网平台，实现数据贯通、业务协同，构筑开放共享的生态体系。

8.推动钢铁＋人工智能创新应用。构建钢铁

行业大模型，加快钢铁企业二级模型开发与运维，结合行业知识和场景数据持续迭代。

9.深化数字化赋能应用。通过大数据、工业

机理、人工智能的融合应用，促进工艺过程、制造流程的动态智能优化，实现智能生产。

丰富数字化供给生态：10.培育数字化方案提

供商。围绕产品设计、生产制造、经营管理等方面，创新数字化应用解决方案，培育一批专业化、定制化系统解决方案提供商。