■记者 张 犀

本报讯 近期，宝信软件成功将DeepSeek先进AI能力与热连轧实际生产场景深度融合，构建了全新工艺知识图谱，研发智能工艺决策系统，为热连轧生产管控带来全新变革。这一创新实践不仅显著提升了热连轧生产线的运行效率和质量控制水平，更为整个钢铁制造业的数字化转型提供了可复制的技术路径和实施方案。

热连轧作为钢铁工业的关键生产环节，面临轧制精度控制、质量缺陷分析、生产效率提升等诸多难题。宝信软件自动化技术团队深入热连轧生产现场，收集海量生产过程数据，构建基于DeepSeek的热连轧工序智能体，精准定位热连轧生产过程中的痛点和难点。在热连轧生产中，宽度控制是影响产品质量的核心难题。宝信软件创新构建“宽度质量缺陷知识图谱”，深度融合工艺模型专家几十年的经验与多条热连轧产线的实绩数据，实现多维度影响因素智能关联分析，帮助生产现场快速精准定位宽度问题根源，大幅提升诊断效率与准确性。

系统基于热连轧工序智能体，实现了宽度问题的智能分析，取得重大技术突破；DeepSeek依托产线实时数据，构建独特的动态学习机制，实现异常模式自学习，建立多维特征空间映射；通过根因追溯树进行参数关联分析，借助数据诊断引擎即时生成缺陷分析报告，完成从“人工经验驱动”到“AI智能决策”的跨越。在宝武某基地的实践中，该系统展现出强大实力。质量事故分析时效提升60倍；工艺参数优化方案生成速度提高15倍；产品宽度良品率提升3％；DeepSeek智能体通过持续学习产线全生命周期数据，构建“参数自优化-缺陷自修复-工艺自演进”的智能闭环。

精轧工作辊换辊作为热连轧的关键生产环节，复杂的操作流程存在多重隐性耦合关系，导致单次换辊时间波动大，效率损失显著。该系统基于热连轧工序智能体，实现了精轧换辊效率的智能分析，精准定位超时步骤；采用MCP协议结合DeepSeek，集成2000＋测点的实时生产换辊数据和已知的换辊机械、电气故障信息，通过大模型推导超时原因；建立设备劣化关联矩阵，预测设备问题对换辊效率的影响，提前发出预警提示。在宝武某热连轧线实施后，换辊异常分析效率提升6.8倍，最快单次换辊时间达7.3分钟/次，换辊超时率下降20％以上。