氯碱厂八万吨离子膜车间以精细化管理为手段，全力控制蒸汽与直流电消耗，千方百计降低生产成本。针对入夏以来，每吨低压蒸汽成本偏高于去年平均水平的实际，车间根据对蒸汽与直流电消耗量进行成本核算，决定通过缩窄电解槽槽温控制范围等具体措施来降低蒸汽消耗，以达到降本增效的目的。

在八万吨离子膜车间，低压蒸汽主要应用于三套电解槽槽温的提升。为确保电解槽槽温控制在最佳的85±3℃范围内，低压蒸汽日消耗量较大，在车间成本中占比较高。尤其是蒸汽成本偏高的情况下，蒸汽用量越大对车间成本影响越明显。而如果大幅度削减蒸汽用量，电解槽槽温又会过低，不但不利于安全生产，而且直流电的消耗也随之升高，同样造成成本升高。所以，摆正蒸汽与直流电消耗用量成为车间降本增效的关键。为此，车间通过蒸汽、槽温和电耗三者之间消耗成本的比对核算，决定适当降低电解槽槽温，来达到降本增效的目的。

为了减少蒸汽通量，提高蒸汽的利用率，在生产操作中，主控人员严格控制各项工艺指标，密切关注生产动态，根据生产负荷的大小及时调节蒸汽通量，精细化控制各套电解槽槽温，确保一期、二期电解槽槽温控制在86-87℃之间，三期电解槽槽温控制在84-86℃之间。同时，为了确保槽温，虽为夏日，车间仍要求电解厂房的所有门窗必须采取封闭状态，以减少生产现场的热量散失。另外，加强巡检巡视，确保二期HE304换热器蒸汽出口管路处阻汽排水罐的稳定运行状态，减少蒸汽排空损失。

7月份，八万吨离子膜车间低压蒸汽用量比上月下降42吨，总成本下降6.6万元。日均低压蒸汽定额比去年同期下降0.11t/t，同比降低成本28万余元。

（张艳春）