■记者杨 波通讯员宝 包

“一张铝板变身能灌装啤酒、饮料的易拉罐，需要多久？”在宝钢包装哈尔滨宝钢制罐智能工厂的生产车间里，这个问题的答案正被数字化技术不断刷新--凭借全链条数智化改造，这里年产20亿只两片式易拉罐，不仅跑赢了时间，更成为黑龙江省工业企业数字化转型的“标杆样板”，近期还获评黑龙江省智能工厂，被黑龙江省电视台重点宣传报道，为金属包装行业的“智造升级”写下生动注脚。

从“传统工厂”到“数字标杆”

哈尔滨宝钢制罐作为国内两片式易拉罐数字化转型的“首善之地”，这里承载着宝钢包装“工业互联、数智融合”的战略探索。

作为国内首批探索金属包装数字化的企业，哈尔滨宝钢制罐数字化转型经验已成功复制到佛山、安徽两家兄弟工厂，成为宝钢包装“一总部多基地”管理模式的核心支撑，更在2025年承办中国包装联合会包装行业数字化转型现场会，成为行业学习的“活教材”。

单线3000罐/分钟的“零差错”

易拉罐作为食品接触用容器，品质是“生命线”。在哈尔滨宝钢制罐的2条高速生产线上，每分钟共有6000个易拉罐下线，如何确保每个罐子的外观、密封性、强度都达标？答案藏在遍布车间的智能检测设备里。

这里拥有国内金属包装行业数量最多的智能在线检测系统：360°智能监测系统通过高速摄像实时记录罐身外观，AI模型会自动学习不同批次产品的外观标准，对每一个易拉罐进行全检，哪怕是0.1毫米的微小划痕也能精准识别；罐内压力检测设备则模拟极端环境，确保罐子能承受相当于汽车轮胎3倍的压力而不破损。

打破“信息孤岛”的高效闭环

数字化转型不是“买设备、上系统”这么简单，而是要打通从生产到客户的全链条。在哈尔滨宝钢制罐，MOM（制造运营管理）、APS（智慧排产）、SCM（智慧供应链）、EMS（能源管理）等系统实现了“无缝融合”，彻底消灭了“信息孤岛”。

更重要的是，工厂还搭建了“共赢生态圈”：通过与客户的系统对接，实现生产、仓储、物流数据共享。比如客户需要定制化易拉罐，数码打印生产线能快速响应，物流信息实时同步，提升综合物流效率；访客预约、供应商入厂也实现了数字化，既消除了安全隐患，又缩短了对接时间。

此外，工厂还通过三级能源计量系统管控能耗，单位产值能耗可降低约4％，循环利用生产线回收的废乳化液，实现水、油、渣三项分离，每年危废处理量可减少180吨，既降本又环保，2023年哈尔滨宝钢制罐还获评“国家级绿色工厂”，实现了“经济效益＋社会效益”双丰收。

重新定义金属包装“智造”

从2020年获评“黑龙江省数字化示范车间”，到2023年入选“国家工信部数实融合典型案例”，再到如今成为“黑龙江省智能工厂”，哈尔滨宝钢制罐的每一步都走在行业前列。

未来哈尔滨宝钢制罐将继续秉承“标杆引领、数字赋能”的精神，在AI模型深化应用、柔性产线迭代、生态协同拓展上持续发力，为宝钢包装的变革创新贡献更多实践经验。