■记者杨 波

去年以来，宝钢股份宝山基地、梅山基地围绕着“同品种、同品质、同成本”的目标，启动“一厂带一厂”工作。双方围绕“建设宝钢股份重要板材精品基地，达到国内同行业一流水平”的目标，展开一系列帮带项目，从管理、技术、操作等三方面下手，系统改善现有短板，进一步规范基础管理，加大成本改善力度，促使梅山基地制造能力稳步提升。一年以来，两基地共成立7 8 个结对小组，确立2 6 3 个帮带项目。截至目前，共开展帮带活动4 5 6 次，累计实施项目2 5 2 个，占计划总数的9 6 % ，其中2 1 8 个项目取得成果，占实施项目数的8 7 % 。

对标找差提升能力

去年以来，宝钢股份梅山基地制造部检测中心眼睛向内，自我寻找薄弱点，然后针对性地提出“检化验方法与标准对标”项目，再前往宝山基地制造部检测中心探讨对标项目如何落地。通过对标找差，梅山基地制造部检测中心确定了煤焦等原辅料检验、高强钢与冷轧产品拉伸检验等9 项对标内容后，将提出目标确定为：检测方法与宝山基地一致率大于8 0 %，相同方法与分析范围的精度管理与宝山基地一致率大于8 0 % ，质量控制方法与宝山基地一致率1 0 0 %。

为了进一步提升检化验能力，严把梅钢生产运行的原辅料入口与产成品出口质量关，梅山基地制造部检测中心提升项目组进一步明确了共建对标项目的配置设备、检测方法、人员、工作量、质量控制方式、分析精度等内容清单，然后分3 批组织1 5 人前往宝山基地制造部检测中心，对炼钢快分检验、铁合金检验等进行现场学习交流。在此基础上，双方进一步细化分析优势与差距，明确下一步改进提升重点。为此，梅山基地制造部检测中心加大投入，提升自动化水平，参照钢样模式实现铁水和炉渣全自动分析，着力实现原料取样、制样、检验全流程自动化，钢材力学性能试验自动化，铁水、炉渣从取样、制样到检验等方面自动化，实现湿法化学分析的集中优化管理。此外，梅山基地制造部检测中心加快检化验信息系统改造，在冷轧、热轧性能检验样增加试样厚度和宽度等方面做到与宝山基地同质，最终使智能化检验走在国内前列。

成功经验促混浇在线改钢

以往，宝钢股份梅山基地一炼钢在异钢种浇铸时，由于没有准确的预测模型，需要对混浇相邻两块板坯下线取样决定混浇位置，切割的混浇板坯比实际交接坯长很多，造成较大浪费。同样，在梅山基地二炼钢，虽然具有混浇模型控制，但钢种改判需要人工干预，造成员工工作量很大。宝钢股份宝山基地炼钢厂在混浇管理和控制上有着丰富的经验，中包吨位和切废长度控制水平都很高，混浇计划模型完善，还可以对部分混浇坯进行在线改钢。

为了学习借鉴宝山基地炼钢厂先进的连铸混浇工艺和控制策略，梅山基地炼钢厂从去年开始组织连铸技术、操作骨干多批次赴宝山基地，现场学习相关工艺和控制策略，并成立了攻关团队，围绕连铸混浇控制改善开展工作。团队成员对现场混浇数据进行跟踪分析，持续优化混浇计划判定条件、混浇静态参数表，与设备部自动化室共同完成2 号机混浇模型的开发，去年5 月份，该系统成功投用。之后，攻关团队持续优化，进一步增加混浇判定元素，细化判定规则，通过不同部位取样验证混浇范围。同时，团队成员加强现场作业监控，针对生产过程中存在的问题改善混浇切割模型，使模型投用率逐步达到了1 0 0 ％，准确率累计达到7 9 .3 ％。

同时，攻关团队成员在二炼钢L 3 系统中开发增加混浇板坯自动改钢程序，在实现混浇板坯切断后，即刻根据混浇生产实绩对混浇板坯的出钢记号进行更改，减少了操作人员的工作负担，提升了判定的准确性。同时，对满足质量要求的板坯直接热送热轧，降低了生产物流成本。截至去年年底，二炼钢减少下线量超过1 万吨。此外，攻关团队成员还通过优化调宽与混浇生产的平衡策略，采用增大调宽标准或多次调宽等措施，有效减少了混浇生产次数。有数据表明，单次减少混浇生产可降本约1 .5 万元，每月可减少1 0 % 左右的混浇生产安排。如今，二炼钢混浇改钢率由原来的1 .1 5 %下降到1 .0 5 %，一炼钢稳定在1 .0 %以下的水平。

交流共享推升指标

以往，宝钢股份梅山基地炼铁厂在改善烧结机漏风率方面，主要采取的做法是查找漏风点进行焊补。而对于提升内、外返矿率，通常采用检测内、外返矿粒度，再判断决定对内返矿筛与高炉槽下返矿筛是否进行更换。

为了促进烧结指标的提升，使宝钢股份梅山基地炼铁厂烧结分厂的烧结漏风率，内、外返矿率指标明显改善，去年，梅山基地炼铁厂与宝山基地炼铁厂多次开展交流，有针对性地制定改善措施。梅山基地炼铁厂通过与宝山基地炼铁厂的深入交流和对标，发现梅山基地在这两项指标改善上做的挖潜还不够深入。双方通过进一步的专题沟通，梅山基地炼铁厂学习宝山基地炼铁厂的先进经验，决定采取日修与定修相结合、定修中焊补与更换相结合的检修方式。同时，梅山基地炼铁厂巧妙地采用了一个改善方法，即对于大烟道双层卸灰阀卸料由原来的先开上阀、后开下阀改为先开下阀、后开上阀，保证二道阀之间存料，用料起到密封的效果，以改善漏风率。此外，双方在对烧结返矿筛、高炉槽下筛间距与管理做了反复探讨后，提出进一步加强筛分系统检查维护，确定筛分系统筛子进行周期性更换，调整内返矿筛筛子振幅，以降低烧结内、外返矿率。

促进烧结指标的各个项目实施后，成效明显。目前，宝钢股份梅山基地炼铁厂三号机、四号机、五号机氧含量均超过1 5 .5 % ，漏风率得到了改善的同时，内、外返回率指标进一步降低，取得了预期效果。

外出“取经”获降本“良方”

低压蒸汽是冷轧厂酸轧机组的主要公用设施，用于酸洗工艺段加热和乳化液系统加热。以往，酸轧低压蒸汽成本高起，成为影响梅山基地冷轧厂机组加工成本的主要因素之一。

为了进一步降低低压蒸汽消耗和成本，宝钢股份梅山基地冷轧厂轧钢车间向宝山基地冷轧厂轧钢二分厂“取经”。去年，梅山基地冷轧厂轧钢车间组织机组技术人员，赴宝山基地冷轧厂同类型机组开展深度对标学习，充分借鉴吸收蒸汽消耗管控经验，并引入先进的乳化液系统技术管理。

为了更好地做好技术支撑，宝山基地轧钢二分厂与梅山基地轧钢车间技术组建立了微信群等沟通平台，实时开展重点难点问题技术交流和探讨。同时，为了找准蒸汽消耗大的根源，宝山基地轧钢二分厂技术团队奔赴梅钢现场开展技术诊断，从小处着手，从细节挖潜，对关键控制参数开展了系统科学的分析，提出蒸汽管控等6 项改进措施，并指导制定了《低压蒸汽消耗优化方案》。

此外，宝钢股份宝山、梅山基地的团队通力合作，采取将“原有乳化液系统四箱控制模式精简为三箱控制模式，从而降低电能和蒸汽消耗”“按照季节管控乳化液原油罐温度”等一系列措施，并将改善后的管控措施固化至岗位规程中，取得了明显的效果。2 0 1 7 年，梅钢冷轧厂酸轧机组低压蒸汽单耗每吨成本比2 0 1 6 年降低了1 .8 4 元，仅此一项，一年就节省成本1 5 8 万元。