■特约通讯员严 嵘

“把习惯的钢铁工作思维自动、自发地转变为数字化、智能化思维，做好顶层设计，加大力度去推进”，按照宝钢股份钢管条钢事业部智慧制造推进会上的工作思路，目前，事业部管加工中心7条产线18个已立项智能制造项目，以突出首创、效率提升为规划目标，努力打造以智能主体身份参与制造、研发、营销等企业活动的高度自动化、连续化、无人化的智慧工厂，成为油井管行业智慧制造先行者。

作为管加工中心的主力产线———2008年建成的特殊扣生产线，将应用机器人拆跺装跺、3D视觉智能检测、立体仓库、AGV、铁屑粉碎管道输送、自动打捆、保护环自动拧接，产线故障智能诊断、接箍螺纹自动检测等先进技术列为2019年重点工作，以此打造特殊扣生产线生产连续化、操作智能化、去行车化智慧制造示范线。

“提升产线连续化、自动化水平，去行车化，减少岗位人工操作，降低劳动负荷，是智慧制造团队工作的初衷”，管加工中心机械技术负责人张阳介绍说，从2018年4月立项到今年8月投入使用的涂油和保护环自动拧接机器人，是国内首次应用保护环拧接全流程无人化技术。机器人上岗后，熟练地将原来需要两名操作工重复进行的螺纹涂油、保护环分选、拧接等动作做得规范有序，杜绝了人工在走钢线旁操作引发的危险。同样，拥有3D激光视觉功能的智能机器人能够准确识别料框或AGV上任意位置的接箍，将AGV运输过来的接箍搬运到机床上料台，将车丝后的接箍抓放到AGV上，完全替代了原来需要多名操作工经过三道工序才能完成的体力活，这些管子中最重的约30公斤，过去人工搬运吃力又危险，如今由机器人操作动作轻便又连贯。还有，特殊扣生产线的钢管打捆已由设备自动操作，自动打捆速度既快又好，改变了以往人工将钢管打捆成“六角”形费时费力的现象。

“所有的项目都是经过外部调研，现场勘查核定后立项，从事业部相关部门抽调技术骨干组成攻关团队，和中央研究院、宝钢工程、宝信软件等相关部门一起，投入项目的研发与试制”，事业部智慧制造团队成员、设备能环部首席师林海说，有的项目是“摸着石头过河”边探索边研制，有的项目属世界级难题，有的项目试用后会出现不稳定状况，团队成员倍感压力，但是“啃下硬骨头”的强烈愿望促使他们每前进一步都要付出许多。管加工中心工艺首席师潘存强主动挑重担，承担内螺纹自动检测世界级难题的攻关，目前取得阶段性成果。他的下一步目标是优化测量模式，提升测量效率，争取走出实验室，向现场转化应用。团队每个成员心里都有一个目标，不管项目难度有多高，都要按照事业部智慧制造工作节点要求完成，“这是一项很有意义的工作，再难也要做好”，裘甦强、黄兴梦、龚旺、任乔奇等团队成员坚定地表示，智慧制造是事业部的重点工作，能有幸加入这个团队感到光荣，有信心打赢这场攻坚战。

作为特殊扣生产线接箍车丝机区域智能化改造项目负责人，管加工中心电气技术负责人彭志牛说：“这是个大项目，我们和宝钢工程一起从2017年可行性研究开始，经过招标、采购、设备设计，几经磨难，我们都挺了过来”。该项目于今年6月施工，预计年底投入试运行，那时候这个原来需要12名操作工的项目将在立体仓库、机器人、AGV等先进技术的紧密配合下，实现接箍区域的自动上下料、自动出入库、自动输送的智能物流和无人化连续生产。

“与全球油井管用户零距离，一键下单，一键排产，生产进度实时掌控，油井管制造加工过程高度自动化，全流程数字化、决策智能化……”管加工中心特殊扣生产线智能工厂的建设蓝图越来越清晰，未来智慧制造之路充满荆棘，然而将蓝图变为现实的责任感和使命感促使团队成员们正一步一个脚印地不断努力着……