■特约通讯员严 嵘报道

本报讯在宝钢股份钢管条钢事业部电炉厂炉前控制室，随着炉长一键按动按钮，智能机器人旋转机械臂，自动完成探头装载、自动插入钢水测温取样、自动精确测量、自动卸载探头……至此，全自动电炉炉前测温取样机器人热试成功，并在国内率先投用，成为电炉炼钢不可或缺的“智能型员工”。

在宝钢股份钢管条钢事业部电炉厂，炉前测温取样以往采用人工方式，取样环境差、危险大、劳动强度高。原先一名操作工手拿10公斤重的测温取样枪，站在150吨电炉前，用力插入1500摄氏度的炼钢炉里进行测温、取样，一天十几至二十炉钢，24小时全天候作业，每炉钢要测温、取样一至两次，估算下来一天至少是50多次，1年至少就是18000次。为保证操作工的安全，测温取样时电炉要停电2至3分钟左右，一年至少18000次的电炉停电，还对生产节奏和炉况的稳定性造成极大影响。为此，打造安全又高效的“测温取样机器人”成为钢管条钢事业部智慧制造重点项目。

两年前，“电炉炉前自动测温取样机器人”正式立项，此项技术应用改造重任交给了由宝钢股份钢管条钢事业部电炉技能专家金国平领衔的“金国平创新工作室”团队。两年里，团队展开了细致严谨的调研和方案策划工作，同协作方共同合作，化压力为动力，全身心投入，克服了设备选型、安装布局、安全保护、测点选取等诸多难题，特别是围绕现场恶劣环境下如何保证人机交叉作业的安全性和效率性、以最小成本获得最大效益等方面动足了脑筋。金国平表示，团队成员想尽办法，比如对安全设计、防护设计、机器人测量点的准确性和测点等进行优化，不放过每一个动作和细节，以确保机器人的使用质量和寿命。为赶在大定修期间热试，减少对生产的影响，团队成员放弃节假日，蹲点现场抢进度，反复试验、调试和修改，终于比原计划提前三个多月热试成功。机器人“上岗”近一个月来，效果良好。

“我们的目标是实现电炉一键炼钢、智能精炼、无人浇铸，为电炉炼钢智能化发展而努力！”电炉厂智慧制造项目团队成员表示，面对以“四个一律”为目标勾画的智能制造“全景图”，他们将在规划期内加大研发力度，提升产能效率，争取在2021年初步建成长材电炉炼钢智能示范产线，2024年建设成为我国钢铁行业电炉炼钢单元世界一流、国内领先的智能钢厂。

上图为电炉厂智慧制造项目团队成员正在现场研究改进方案。

下图为电炉炉前测温取样机器人正在作业。

张 勇王艳华摄