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“热”点：连铸机平台

上午9点30分，记者来到炼钢厂一炼钢分厂3号连铸机平台，滚滚热浪扑面而来。以往，在浇钢工位上，操作员工大汗淋漓。如今“大不同”：4台机器人灵巧地转动机械臂，精准运行着每个操作流程。宽敞明亮、凉风习习的厚板连铸集控中心内，甲班代组长徐凌峰正浏览着墙上32块监控液晶显示屏，各作业点的生产、设备运行、机器人作业状况等一览无余。

“智慧化改造后，机器人在连铸高温高危作业点几乎100％取代了接钢包、推保护渣、测温取样、拆装水口等人工操作。现在，操作员工除了现场设备出现异常情况时需要出去处理，其它时候均可在这里轻点鼠标实现自动控制。”徐凌峰说，3号连铸机机器人投运后，经过不断摸索优化，现在连铸生产浇铸产量、板坯质量、产品合格率不断向好，员工作业强度减轻50％以上，作业环境也大为改善，积累的智慧化升级改造经验目前已全面在2号连铸机产线推广实施。

“以前在3号连铸，遇到这样的高温天气，冰镇盐汽水可是员工现场降温的抢手货，现在大家都爱喝自己泡的茶水了！”有着34年工龄的老员工严文忠一脸自豪与自信。他说，传统的炼钢连铸产线上，作业环境较为恶劣。如今3号连铸机4台机器人同时在产线上熟练作业，不仅极大减轻了一线浇钢员工的工作负荷和劳动强度，杜绝由于人工操作造成的失误，还降低了人与设备之间的交互，消除了安全隐患，大幅提升连铸产线的本质化安全水平。

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近年来，炼钢厂大力推进以“四个一律”为核心的智能化产线建设，建成了冶炼控制中心、厚板连铸控制中心、1930控制中心，实现大型转炉“一键炼钢＋全自动出钢”工艺贯通。三号连铸机机器人成为全球首例采用4台机器人的连铸机，自主集成了汽车板产线机器人应用，形成拥有一键脱硫、一键扒渣、一键炼钢、一键精炼和一键浇钢等一系列核心技术的智慧制造生产线，并在构建新发展格局中打开了以远程一键炼钢为行业标杆的智慧制造新局面。

“热”点：焦炉区域

下午1点，炼铁厂四期焦炉作业区域，四推焦作业长黄钊指挥着推焦车、导焦车有序进行着出焦，1000多度的火红焦炭从出焦口滚滚而出。以往出焦口主要是人工扒渣，直面新出炉的高温焦炭，如今自动机械臂取代了人工，炉前自动补水系统得到推广应用，降低作业人员安全风险。经过一系列智慧化改造，目前焦炉平台作业员工与高温焦炭近距离接触作业状况已基本消除。

“投入很大，效果很明显，员工很满意！”炼焦分厂“老法师”甘继业介绍说，焦炉“四大车”传统的人工作业方式，不仅劳动强度高、作业环境差，也存在较大的安全隐患。经过智慧化改造提升与相关环保设施的投入，不仅环境大为改善，作业强度、室外作业时间也大幅降低，一些高温高危岗位以前是没人想干，现在倒成了抢手的“香饽饽”。

“热”点：高炉出铁平台

下午3点，记者来到2号高炉整洁明亮的出铁平台。刚结束定修投运的大高炉，在甲班员工的精心操作下，“不惧”高温迅速进入状态。“如今高炉作业环境大为改善，作业效率安全保障明显提升，自动装泥机器人的成功应用使操作员工搬运和添加炮泥工作量减少90％。”炉前高操毛军打开了话匣子：炼铁厂在3高炉率先开展炉前自动化示范性改造，成功研发自动换钎机、自动加泥机、摆动流嘴自动切换系统，现在3号高炉的智慧化改造升级成功经验已在2号高炉全面推进，自动装泥机器人已投入运行，自动换钎机、摆动流嘴自动切换系统等也已进入设备安装调试阶段。

“一线员工感受最深，高炉智慧化改造提升的重点，一直聚焦在生产现场重复、繁琐、安全性差的作业点，随着智能化自动化项目的实施推进，解放、改善了员工的作业负荷与环境。”炉前作业区高操陆轶杰介绍说，2号高炉在大修前，就提前考虑到炉前高温的作业特点，在大修中增设了高炉吸尘口，并对整体管道路由进行了优化与风量提升，有效降低了高炉现场作业区的环境温度与粉尘含量。目前，现场的技术团队还在对自动吹扫铁口等“难点”持续攻关，尽最大可能避免现场机械设备对人体的伤害，把炉前工从重体力、高温粉尘环境中解脱出来。

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近年来，炼铁厂大力推进智慧制造1.0“四个一律”，按专业形成多条产线集中控制，并自主集成建设全球首套大型炼铁控制中心，成功实现四座高炉的集中化操作控制和生产管理，炼铁厂“操作一律集中”指数达到90.6％。今年随着三期焦炉电机车实现无人化，标志着炼铁厂在炼焦智慧制造领域已实现从局部引领转为全面引领，7米新型焦炉和6米老焦炉智慧制造技术自主集成领域，均为国内钢铁企业首创。