（上接第1版）
在环保管控方面，形成了全方位、立体化的在线监测、预警、管理流程。在模式创新方面，以iPlat平台组态软件的集成，将114个操作室集中成1个操业集控中心，是国内钢铁行业首创。在数字基建方面，构建私有云数据中心。在安全管控方面，实现能源介质管网动态监测、液态金属流转、人员动态的三维可视化，实现地理信息技术与钢铁运营技术深度集成的首创。在数字孪生工厂建设方面，实现高炉生产的虚拟现实交互，使高炉实现稳产、低耗。
湛江钢铁
超高强钢智能制造示范工厂
宝钢股份湛江钢铁建成了炼铁五大工序控制中心、热轧智能车间、冷轧智能车间、智慧铁水运输系统、全厂水系集控中心、全天候智能化码头等一批亮丽的智能产线与智控大脑。全行业首个实现焦炉四大车无人化，电机车、导焦车无人操作，推焦车、装煤车有人值守无人操作。宝罗上岗”装备的智能化、控制的模型化，构建高效智能化产线，让机器人技术、人工智能技术与生产制造深度融合，推动“制造”向“智造”转变。基于5G网络大带宽、低时延的特性，建立了5G全连接的智能工厂，5G摄像头搭建安全管理系统、5G网＋非视距控制舱系统对远程车辆实时在线监控。基于“云＋边”新型的信息化架构，建立了数据资产，全面赋能制造体系化大数据应用，带动生产制造向数字化智能化转型，向人、机、物全面互联的数字工业发展。
智能制造优秀场景
马钢交材
智能协作作业产品数字化研发和设计
“智能协同作业场景”以车轮三线智能生产为背景，通过建立智慧中心，实现操作集中化、运维远程化、生产协同化；建立智能立库，以机器人、Loader、RGV等现代工业物流技术替代人工作业，使物料信息不落地。
“产品数字化研发与设计场景”以PDM系统与产销系统的高度集成为背景，通过数字化设计业务、数据管理平台，与产销系统进行数据集成和流程贯通，引入了标准化的项目管理，提升产品开发管理体系，优化业务过程管理。通过产品项目管理的RAMS（可靠性、可用性、可维护性和安全性）和LCC（寿命周期成本）等活动，开展面向产品全生命周期的设计策划，从产品生命周期、供应链、价值链、产业链角度，进行设计策划，实现设计最优。
中钢制品院
智能在线检测
运用脉冲式定向震动理料上料技术、样品自动编码追溯实现夹片识别、上料、排序、定位、送料，再结合智能物流、多策略机器人试验机调度算法等技术首创锚具用夹片洛氏硬度精准稳定全自动检测；运用智能物流、模型参考自适应控制技术、高精度应变补偿跟随、高柔性检测单元等技术，首次实现钢筋、金属试件、PC钢绞线等多种金属材料拉伸性能和外形尺寸的自动检测；运用智能物流、移动式平面多关节堆垛机、多策略机器人试验机调度算法、AI点云与三维重构测量算法、Harris角点检测算法等技术，首创水泥胶砂全自动成型、水养护、抗压抗折强度全流程一体化检测，首次实现混凝土成型、标准养护、抗压强度连续自动化检测。
采用信息化和数字化等手段实现全流程数据采集、分析和处理，并通过物联网技术等实现试验数据平台、CST-Lims系统、业务系统等模块的融合升级，实现建筑材料检测的自动感知、采集、分析、自我诊断、自动决策等功能，填补基础建设领域建筑材料数智化检测的行业空白，推动检测技术及装备产业化升级。
中南股份
智能协同作业、先进过程控制、
数字孪生工厂建设
连铸机大包自动浇钢（智能协同作业）通过工业机器人的应用，替代需人工完成的大包滑板油缸装拆、大包长水口更换及中包测温/取样、添加覆盖剂等工作任务，确保人员远离高温液态金属区域，降低作业安全风险及工人劳动强度。运行过程中无人工干预，完全智能化生产、数字化管理，数据实时记录、监控，在线调整现场使用参数。新技术采用5G实现网络信号传输、利用人工智能实现设备互联互通、采用机器视觉给机器人装上智慧眼睛，实现精准定位。
铁区智慧制造集控（先进过程控制）整合铁区原料、烧结、焦化、高炉、铁水运输、环保6大工序的24个系统的全部控制与决策，实现5公里以上跨工序、跨区域、远距离、大规模集控，融合自动化、物联网、大数据、人工智能的规模化、集中化应用，对铁区生产运行进行智能感知、智能分析、智能预测和智能决策，为安全、协同、高效、智能生产提供坚实保障，支撑流程再造，进而推动管理创新和组织变革。场景建设完成后，推动岗位融合和组织变革，组织精简60％，操作岗位精简40％，大幅提升了劳动生产率；平均降低燃料消耗10kg/t，每年减少二氧化碳排放7万吨。
智慧高炉（数字孪生工厂建设）包括数字化设计与交付系统、智慧操控与管控、现场智慧作业、设备远程运维等，实现高炉设计数字化、现场劳动岗位轻量化、生产运行可视化、操作标准化、辅助决策智能化。基于智慧中心一体化智能管控平台，深度融合现场智能感知设施、数字化设计建模、工艺机理模型和数值仿真等技术，开发了高炉数字孪生系统，实现信息和物理空间的深度融合和数据交互，实时为智慧中心操作者和管理者提供辅助决策。
