车间是企业第一级生产管理组织，肩负着安全生产、质量保障、效率提升的重要责任。中南钢铁鄂城钢铁宽厚板厂热轧车间是集生产操作、设备维护、电气控制多专业为一体的综合车间，熊艳作为车间负责人，一直致力于发挥多专业融合特点，挖掘员工自主创新驱动力，以实现打造高绩效团队目标，充分释放车间员工、组织效率，从而保证完成车间各项经济指标。

管理制度为纲，激发员工自我提升动能。钢板轧制非计划为宽厚板厂主要现货损失，每月各种原因造成的钢板轧制非计划近200吨左右，造成了重大的质量经济损失。过去始终围绕设备运行稳定性与电气控制连锁优化来减少钢板轧制的非计划，但稳定性不足。针对这个难题，他紧盯制度标准建设，去年二季度开展制定钢板非计划管理细则，共总结归纳出15项异常情况可能导致轧制非计划事项，规定其中11项内容与轧钢操作责任挂钩，班组自主编制轧钢异常挽救sop卡5项，有效提升了轧钢岗位对异常情况挽救意识和处理能力，钢板轧制非计划减少了30％。

突出绩效牵引，激发员工自驱力。为促进岗位与岗位、班组与班组、工序与工序之间进一步融合创新，熊艳从管理着手，围绕轧线升机架生产效率提升，突出绩效牵引，对生产、点检、电气各班组组织绩效KPI进行调整优化，其中生产班组通过考核平均轧制班块数代替月产量，点检、电气班增加考核轧钢机时块数，有效打破了岗位责任壁垒，实现生产作业线上下工序高效协调沟通，促进设备功能精度提升和电气控制优化，1-5月车间员工针对轧线生产效率发挥瓶颈问题，累计创新改善共16项，实现宽厚板品种结构调整后，品种钢日轧制块数提高15％。

智慧平台应用，促进过程管控效率提升。作为一名车间管理人员，他深知，按照PDCA＋认真的管理要求，如何做到高效、高质量的过程管控，是有效保证结果的关键。为此，他充分发挥好PIDAS系统智慧平台的应用，通过在此平台上增加各机台各工序生产时间统计、轧钢关键参数监控、设备功能精度及状态参数诊断，共形成12个过程管控功能模块，更好实现了各产品生产效率、能源消耗、质量控制过程数据收集，有效促进了数据应用分析、过程调整纠正的管理效率。后期还将进一步对设备各检测元件过程数据、质量关键过程参数进行监控分析，以实现设备、质量智能管理。

创新生态打造，促进自主价值创造。为进一步提升员工争先创优意识，促进个人及车间组织价值创造，熊艳调整车间周例会形式，由过去各班组工作汇报与车间工作布置，转变为车间＋班组PPT书面生产报告形式，报告内容涉及各车间、各班组关键绩效指标完成情况、个人及班组创新优秀案例，以建立信息及时传递共享和相互学习借鉴桥梁渠道。今年一季度，车间员工自主创新优秀案例超过11项。同时，通过及时曝光生产班组关键生产技术指标“赛马”结果，车间设立“安全星”“成本星”“效率星”“质量星”个人表彰，进一步推动了员工争先创优意识和创新能力提升。

学习型班组建设，促进设备保障能力提升。以历史事故为教训、以员工讲标准的形式，车间设立“设备故障再学习日”和“我的机台点检维护标准日”，通过工作群推送历史上的今天发生的设备故障报告，利用班前会，重温历史故障教训，使每个点检员长期保持危机意识。每周二员工上讲台，讲所负责的机台点检维护标准，在设备机台承包到个人的管理机制下，以强化点检班组协作、互补意识。通过打造学习型班组，设备点检员自主学习劲头明显提升，个人能力、责任感得到提高，设备点检维修质量、效率改善明显。2025年车间1小时以上设备故障率较2024年下降60％。