■记者张 犀王 磊

宝钢股份宝山基地建成投产30多年来，通过不断消化、吸收、引进技术，加大自主创新力度，逐步走出一条依靠自主集成、引领炼铁前沿技术发展的创新之路。以90年代末掌握高炉喷煤技术突破、大高炉关键工艺技术自主集成等为代表，宝钢股份宝山基地高炉的主要技术经济指标成功跻身世界一流。在工业4.0、“互联网、”的时代大潮下，宝钢股份肩负起领先者的责任和担当，决心实施引领炼铁技术发展战略，注入“绿色、智慧”内涵，实现转型发展和高质量发展。

钢铁工业是温室气体排放大户之一，我国钢铁工业二氧化碳排放占全国总量的12%-16%左右，其中铁前系统又是钢铁生产过程中二氧化碳排放量最大的工序，占总排放量的70-90%。随着国家一系列限制碳排放的法律、法规的实行，炼铁已经成为对企业的生存和成本竞争力有决定性影响的工序。因此，发展与应用低碳冶炼技术是炼铁工艺必然也是唯一的选择。

近年来，宝钢股份炼铁区域在前沿技术的探索和实践道路上从未停止过前进的脚步。2015年在八钢投产的欧冶炉，是非高炉炼铁技术研究探索的典型代表。八钢欧冶炉主要由送料系统、还原竖炉、熔炉气化装置及煤气系统四个部分组成。欧冶炉结合新疆钢铁产业结构升级与发展新型绿色钢铁产业的需要，对罗泾厂区原CO R EX-3000工艺进行了30余项技术改进及系统优化，并充分立足于新疆疆内煤、焦资源，调整了配煤、配矿思路，突破了CO R EX工艺对燃料质量及配矿结构上的要求。产量、燃料比等指标较罗泾厂区CO R EX炉有明显进步。

上海对宝山基地实施限煤政策后，紧接着宝山基地结合环保大修改造实施了烧结机停机大修，只有2台烧结机给4座高炉供料，烧结产量严重不足。在1年半的时间里，宝钢股份宝山基地逐步摸索出高球团比条件下的高炉操业应对模式。在可用总煤量一定、烧结产能受限条件下，宝山基地炼铁厂以“铁前全系统消耗最低”为原则匹配生产，力求系统碳耗最低。高炉以稳定炉况为中心，从原燃料、生产组织、高炉操业等多方面强化管理，注重降低总焦比、控制燃料比，实行低碳、低燃料比冶炼，同时充分回收余热、余能和含铁、含碳料，降低碳耗。三年来，宝山基地炼铁厂不但圆满完成了上海市限煤任务，在高球团比、高块矿比操业模式下，高炉工序能耗持续保持在400kgce/t以下，高炉煤气利用率保持在51.5%以上，TR T发电保持在35kwh/t以上。

经过几年来的探索和实践，宝钢股份选择了两个重点方向作为未来低碳炼铁主攻目标：一是立足目前炼铁工艺流程，以降低高炉碳消耗为重点，全流程低碳化生产；二是有选择、有重点地开发与应用非高炉炼铁新工艺。

以降低高炉碳消耗为重点，全流程低碳生产方面，把降低高炉燃料消耗量作为减少炼铁整体碳量的关键，追求高炉接近还原平衡、完全利用燃料化学能作为未来研发的主攻方向，进一步选择复合喷吹（使用富氢还原剂）、金属化炉料和铁焦复合炉料、提高炉身还原效率、炉顶煤气脱除二氧化碳并循环使用、以电加热代替碳加热等技术为重点展开科研攻关。以此为基础，宝钢股份确立今后四大重点研发与突破的项目：复合喷吹、新型炉料、顶煤气循环氧气高炉、微波烧结。四大重点项目实施后预计降低湿煤330万吨，减碳目标30%。

截至目前，微波烧结项目已经在实验室做了相应研究；顶煤气循环氧气高炉项目已经选定改造对象；新型炉料方面铁焦技术研究短期内通过实验室研究，确定铁焦工艺路线及中试装置设计方案；复合喷吹已选定试验对象，接下来实施工业试验。

“核心技术靠化缘是要不来的,花钱也是买不来的，只能靠自主创新”，这就是宝钢股份的担当和责任。走过40年不平凡道路的宝钢，必将承担起中国钢铁工业领导者的使命，描绘好“未来炼铁”的崭新蓝图。

张勇摄