为紧跟公司转型发展步伐，形成“为钢铁主业提供稳定、高效的装备运行保障”目标相适应的专业化服务能力。2021年，检修事业部结合宝钢股份设备部对检修队伍能力提升的工作要求，以用户需求为立足点，从降低负荷、提升效率、消除“三高岗位”等角度作认真思考，充分发挥专业技术委员会专家团队技术技能优势，全年持续开展高效工装研发制作工作，取得了良好效果。下面一起来看看几个典型的工装研发小案例：

无线遥控式悬臂吊小车工装

在轧机现场检修过程中，很多工装的使用目前还停留在纯机械钢结构设计上，且无外接动力源，相比于原先人员搬运或通过手拉葫芦的方式，虽然效率得到一定提升，但依然需要人工体力大量付出，与自动化机电设备结合程度低，对减少人员的作业强度不明显，且存在一定的安全隐患。

结合热轧2050轨道形态及轧机内部开档尺寸，事业部研发了无线遥控式悬臂吊小车工装。这套轨道移动式悬臂起重机工装，通过无线遥控模块，并配合小车台架、卷扬升降、臂杆变幅、回转机构、电控系统等部件，达到实时、灵活、灵敏的轧机内重物驳运目标，大大降低现场劳动强度。

在去年下半年二阶段热轧1880产线年修中，无线遥控式悬臂吊小车工装成功投入现场应用。在工装投入使用前，轧机区域检修约投入10人左右。在使用本工装后，单次作业可减少约4人工/每天，检修时间约缩短4小时，尤其在短时间定修期间，相当于两部行车同时作业，作业效果明显，可提升30％以上作业效率。同时也避免了重物在驳运的过程中歪拉斜吊可能会造成人员碰撞的安全隐患。

液压同步顶升装置

在TDZBS型轧钢同步电机抽芯检修中，作业时需将定转子同步顶升（下降）1米以上（1880R电机顶升高度1.8米），传统的操作需全人工作业，4人操作千斤顶、4人配合，起落过程不仅效率低，而且同步精度差，有时甚至使定子发生位置偏转，造成定转子铁心碰擦、卡死，作业风险非常大。

事业部为了提升检修效率，提升同步精度，避免作业风险，设计了液压同步顶升装置。通过现场使用PLC同步顶升装置，严格控制顶升（下降）精度，降低检修风险，提高检修效率，避免位置偏转而造成定转子铁心碰擦、卡死的情况发生。本装置有PLC控制自动操作系统，具备顶升或者下降过程中压力、位移监控，同时具备手动操作功能及压力、位移监控、位置超差、位移断线、压力断线、紧急停止、超压报警等功能，可大幅改变传统低效率、低精度的作业方式。

2021年10月，PLC液压同步顶升装置首次应用于热轧1880R2上辊电机开盖抽芯检查重点检修项目中。应用工装后实现1人操作、4人配合，顶升过程只要2小时，效率提升50％以上。PLC液晶面板控制液压缸，通过PLC系统设置同时控制4个液压缸，同步性能好，不存在定子位置偏转，安全、质量有保证。

（翁 蔚）