■通讯员陈 鑫李 波

本报讯 为积极响应宝武“万名宝罗”计划，中南钢铁重庆钢铁二炼钢6号连铸机成功投用全流程智能化机器人--5名“宝罗”新员工：连铸机滑板油缸更换机器人、连铸机覆盖剂分拣机器人、多功能智能浇钢机器人及2名铸坯自动喷印机器人。

传统的炼钢连铸产线上，高温、热辐射、钢花飞溅、高温烟气、设备布局高低交错等，对一线员工的身心健康、安全作业等造成危害。如今，随着“宝罗”员工上岗替代人工操作，重庆钢铁加大加快了智能化、无人化项目推进，着力破解3D岗位改善、劳动效率提升等方面存在的短板。

这5台全流程智能化机器人，通过现场大量智能感知设备及系统，结合连铸生产工艺流程，实时监测系统运行状态，并自动完成生产作业，实现运行可视化；解放拆装大包滑板油缸、换长水口、测温、取样等高危作业，减少了生产过程中对于操作工的依赖，实现了生产现场无人化和零安全风险生产目标，实现作业轻量化；实现连铸过程的标准化质量管理，最大程度消除生产过程中人的不确定影响因素，提高了生产的稳定性，实现操作标准化。

连铸机滑板油缸更换机器人：采用国内先进的激光3D视觉技术，实时锁定大包滑板油缸空间位置，自动完成连铸机滑板油缸抓取和油缸拆装工作，彻底改变了连铸机滑板油缸更换和介质管道拔插等手动操作的现状。

连铸机覆盖剂分拣机器人：捕获自动覆盖剂料包的位置，使用抓取工具手自动完成覆盖剂料包从料仓到料斗的转运，全自动分拣、转运功能，解放了现场劳动力。

多功能智能浇钢机器人：采用国内领先的一体化多功能智能浇钢解决方案，通过三维激光定位技术，结合机器人轨迹处理软件和识别算法，自动识别大包关键操作点位置，实现了连铸机自动添加覆盖剂、拆卸/回装大包长水口、自动完成长水口碗部清理、自动添加长水口密封圈、中间包钢水自动测温和取样等5项功能，实现了浇钢平台智能化。

铸坯自动喷印机器人：利用工业机器人臂上的测量探头完成连铸坯的检测定位，自动完成连铸坯截面氧化渣的清理，再用手臂上的喷枪在连铸坯侧面喷下产品身份标识，作业高效快捷。

此次投用先进的机器人技术，使连铸平台自动化水平大幅提高，确保操作人员远离高温液态金属危险区域，大大降低了安全风险，确保了连铸机安全可靠运行、铸坯质量稳步提升，为企业智慧制造、稳定生产奠定了坚实的支撑与保障。