太钢技术中心紧盯目标
主体业务稳步推进
面对当前严峻形势，太钢技术中心严格落实“三降两增”工作要求，以“坚持党建引领，深化工艺技术优化降本，打造更多的差异化特色精品”为导向，紧盯全年工作目标任务，产品研发、科技创新、三降两增等主体业务稳步推进。
坚持目标导向。通过党委会、“三会一课”、科务会等形式，聚焦成本、效率、活力，全面对标找差，深化“三降两增”，进一步明确当前形势任务和“三降两增”工作的重要性，树立紧迫感和危机感，增强责任担当，快速将广大干部员工思想认识切实统一到上级部署要求和工作步调上来，同心协力思考“三降两增”方法和路径，形成上下一盘棋的格局。
持续工艺降本。在开展实验室研究的基础上，进一步优化高炉喷煤、烧结燃料、高炉炉料等结构，为铁前系统降本提供工艺支撑。在炼钢及后道工序，策划、梳理出可以实施降本的钢种，开展优化攻关，尤其在产品生产试制阶段，研发人员全流程跟踪冶炼、轧制工艺，紧盯关键元素控制、产品性能等各项指标，保证产品质量满足用户要求，实现降本增效。
差异化创新增效。2023年，技术中心继
续坚持“四个面向”，以支撑国家重大战略、重大工程和先进制造业发展为重点，锚定年度新产品全球首发5项、国内首发10项、标志性技术突破5项等目标任务，加强“卡脖子”、使命类材料关键核心技术攻关，不断提升太钢产品的核心竞争力。
“时不我待、只争朝夕”，纯铁研发团队持续推进高温合金领域用高端纯铁研发工作，掌握关键核心控制技术，高温合金领域用高端纯铁再添新丁。针对钼铁价格飙升现状，各研发团队凝心聚力、协同创新，全面梳理含钼产品，组织开展专题性研究，经过充分论证，针对不同用途、不同钢种制定了节钼、代钼等相关措施，预计可实现降本3000万元以上。
八钢炼钢厂聚焦成本勇攻关工序铁耗再创新低
2月下旬以来，八钢公司炼钢厂围绕降低铁水单耗实施了一系列技术攻关措施。2月25日，150吨产线日铁水单耗776kg/t，120吨产线日铁水单耗831kg/t，实现了炼钢厂铁耗指标的历史性突破。
面对2023年新形势、新任务，炼钢厂牢牢抓住降本增效关键点，树立一切成本皆可降的理念，以绝对值成本为基础，以“8＋1”信息化系统为抓手，加大智慧制造力度，提升“成本指标四级管理体系”管控能力，实现成本由结果控制向全方位过程控制的转化。目前，炼钢厂对经营指标任务进行了分解，进一步开展成本跟踪分析、制定行动计划、指标日日读工作，针对原因制定有效措施进行验证，并形成技术操作要点进行固化。利用“8＋1”信息化系统加强对生产过程各环节管控，根据实时合金价格和性价比，建立各钢种最优合金组合模型。通过减少事故损失，加强品种钢冶炼工艺管理，提高负能炼钢水平以及多点加废钢等措施，让炼钢各项经济技术指标再上新台阶。
围绕“极致成本、高效产钢”开展工艺技术攻关。在铁水单耗这一关键指标上，炼钢厂对转炉渣料进行调整优化，一方面采用高品位菱镁石代替传统的成品白云石，另一方面继续推行“留渣”工艺，降低石灰单耗，提高转炉热富余利用率。各产线内部转炉、精炼区域实现工艺联动，通过优化废钢、生铁的冷料配比，最大化提升废钢比。通过降低开机温度、提高钢包周转率、钢包加盖投用率等工艺措施，减少生产组织过程中的温度损失，进一步加强厂内温度流的控制。
下一阶段，炼钢厂将积极同行业先进指标对标找差，努力将炼钢的综合铁耗控制在800kg/t以下，为公司效益增长作出更多贡献。
武钢有限能环部推进模拟经营实现创效新突破
今年以来，宝钢股份武钢有限能源环保部在公司统一部署下全面启动模拟经营变革，以能环管控中心为代表的各单元快速行动，瞄准创效因子展开攻坚。截至目前，燃气加工成本实现扭亏为盈目标，单月创效93万元，其中用电单耗直降19.66％，实现创效48万元的新突破。
精心策划瞄准靶心
回收作业区制定了以“会布置、会记录、会分析、会算账”为主线的模拟经营方案，搭建了以调动员工积极性为中心的班组竞赛平台，制定了班组奔跑式劳动竞赛和“跳起来摘果子”的绩效分配制度。模拟经营效益曲线图上墙，引导员工找准电能单耗、入库效率等“靶子”轮番攻坚。员工参与的积极性空前高涨，一季度实现燃气加工成本削减43万元，超目标额40万元。充分利用“尖峰平谷”电价差异政策，在电价低谷时段组织试转机组13台，在电价峰值时段组织检修试车机组5台，间接降低电耗成本2734元。
班班接力为创效而战
作业区组织“班班接力”内部良性竞争。为了追求卓越的价值创造，每班对模拟经营结果核算完毕后，组织模拟经营总结分析，不断提升创效能力。在追求极致化降本工作中，以“捅破天”的精神向“高效运行”要效益。作业区积极平衡模拟经营与创“三零”的递进关系，践行“事故就是最大成本”的理念，将低成本的争创“三零”作为模拟经营的支撑，将创效优势一班一班地传下去。
人人发力当经营能手
作业区坚持全员参与，倡导人人争当经营能手。甲班班员杨菲作为一名女“战将”，巾帼不让须眉，打破了一个又一个“不可能”。她善于分析，摒弃工艺中原有的“大回流开度”保“三零”思维，通过与炼钢等用户生产工艺的沟通协调，掌握了炼钢工艺中细至2-3小时的生产节奏，并以此为依据合理调整机组，极大地对冲了炼钢节奏不均衡带来的无效能耗，率先攻破了作业区第一个“不可能”。她积极调整思路，通过增加利用1#LD柜容作为缓冲补充措施，解决了作业区多年未解决的增转机组高成本难题，降低了开停机电耗，攻破了作业区第二个“不可能”。乙班员工周震通过数据对比，发现本班在同工艺条件下转煤电耗略高的现象。他及时调取相关记录曲线，最终锁定原因，针对短板组织调整，并进行多种运行条件下实验验证，向班组和作业区提出改进建议。通过一段时间的实践，取得了月创效7.8万元的实效。
鄂钢宽板宽厚板厂瞄准“极致效率”打通瓶颈提升热装率
中南钢铁鄂城钢铁宽厚板厂以“提高宽板热装比攻关”揭榜挂帅项目为抓手，极致提高热装效率和热装温度，在月度热装率两连破的基础上，3月份以来，热装率接近80％，同比提升20％。
提高备料效率。对热装坯料到厂信息进行实时跟踪，在兼顾精整剪切节奏与轧制规格合理的前提下，优化计划排程，减少板坯备料翻钢倒垛次数；规范垛位管理，按钢种大类进行功能区划分，提高备用计划备料效率，坯料停机时间缩减25％以上，备料效率大幅度提升。
坚持低库存运行。结合炼轧无辊道运输生产实际，积极做好沟通协调，以信息系统为依托，实行板坯低库存运行模式。规范中间库来坯要求，严格执行按炉送钢制度，为及时热装提供良好外围条件。
探索板坯直装模式。伴随着产线产能
的提升，受板坯库设备及场地限制，原有组织模式已无法满足极限品种的生产节奏。为此，宽厚板厂积极探索板坯直装模式，优化完善经营管控系统的操作程序和管理流程，目前已具备全热送品种的直上条件，为进一步提升热装率打通瓶颈。
（图片由各单位提供）
