■通讯员 黄宝华

今年以来，中南钢铁中南股份炼钢厂稳步提高转炉煤气和饱和蒸汽回收量，1-9月平均转炉工序能耗-30.89千克标准煤/吨，每月均达到-30.00千克标准煤/吨的转炉工序能耗行业标杆水平，共实现能源降本4985万元。

能源消耗是炼钢制造成本的重要组成部分，也是降本工作的重要一环。今年以来，中南股份炼钢厂全面深化“算账经营”和“精益管理”，以“极致降本、深挖潜力”为宗旨，坚持开源节流，深挖能源降本潜力。炼钢厂成立了能源专项降本小组，组织专业技术人员对炼钢工艺全流程进行梳理，精心策划系统推进管理节能、工艺节能、设备节能等措施，全工序协同降低工序能源消耗。

对标挖潜增收降耗

炼钢厂坚持“走出去、引进来”，全方位对标同行业先进企业，优化生产过程，提升炼钢生产节奏，增加煤气、蒸汽回收量，降低各类能源介质消耗。

为提高煤气回收量，炼钢厂优化操作，根据冶炼热平衡，提高转炉一倒率，减少过程提枪操作。同时，根据铁钢比动态调整操作方法，提高转炉煤气回收及饱和蒸汽回收量；通过对电气控制系统参数优化改善及加强回收条件精细化管理，在保证除尘效果的基础上增加转炉煤气回收量；加速冶炼前烧期控制，快速达到煤气回收条件；对RH低压真空泵、水环泵进行改造，不再使用中温中压蒸汽，使RH蒸汽成本降低60元/吨。

“双轮驱动”降低电耗

炼钢厂紧盯能耗指标，大力开展节能减排工作，通过“节能＋降耗”双轮驱动方式降低电耗指标，今年平均电耗比2023年降低3.7千瓦时/吨。

炼钢厂积极向优秀民企、集团内先进钢厂学习，针对内部两个工序开展横向对标，找问题、寻差距、指方向、定措施。通过对标，重点揭示弱项指标，以点带面，以小指标保大指标。在节能方面，通过炼钢准时化系统建立供电模型对精炼时长、精炼电耗等进行严格管控，对精炼炉长进行赛马评价，开展精炼金牌炉长评比并纳入“炼钢好汉”表彰；提升优特钢拉速降低精炼时间，对高合金钢等长周期精炼钢种进行精炼工艺优化，取得显著节能效果。在降耗方面，推进各类变频设备应用，根据转炉、LF炉实际生产节奏，不断优化除尘风机自动启停程序的控制逻辑，实现除尘风机运行与生产节奏的准确同步，减少设备空耗。