日前，在马钢技术中心的实验室，能源用特钢领域技术团队长、特钢研究高级主任研究员杨志强和同事们正围绕着一小块材料样品忙碌着，这是他们成功研发并应用于风电机组主轴轴承的新材料。这标志着马钢在风电主轴轴承国产化的道路上迈出了坚实的一大步。

主轴轴承，这个风电机组的核心部件，一直以来都面临着复杂多变的载荷环境，其可靠性和精度要求极高，设计寿命更是需要长达25年以上。然而，由于技术难度大，国外品牌长期占据着国内的主要市场份额。随着风电机组向大型化快速发展，主轴轴承的国产化之路更是充满了挑战。

辟新径打通连铸工艺

近年来，市场要求越来越高，主轴轴承的需求也越来越大。这种轴承壁厚、强度要求高、韧性高、耐疲劳，国产化率还不到30％的轴承，大部分依赖进口。马钢没有退缩，誓要做出自己的品牌。

2023年，马钢攻关团队决定尝试全新的工艺--使用连铸圆坯作为原材料，这在当时是一个大胆的决定，因为市面上包括国外大多数厂商风电主轴轴承都在使用钢锭或电渣锭作为原料。但马钢随后的研发之路并不平坦。实验室里，他们不断摸索最佳成分和工艺参数。

为了保障高质量铸坯的生产，团队开展了工艺优化，为连铸工艺调整提供实时数据。2023年7月，首批连铸圆坯生产的高品质主轴轴承钢，率先通过国内头部风电制造企业认证。

克难题满足高端需要

这时，客户提出了新的要求--风电机组在海上等低温环境下使用时，需要极高的低温韧性。研发团队与生产团队紧密合作，经过无数次尝试，终于找到了解决方案，使产品的耐低温性得到了提升。

然而，这也只是一个开始。客户要求轴承需要与风电机组同寿命。因此，研发团队持续不断优化生产参数，攻克了一系列难题，掌握了关键技术，申报发明专利4项、技术秘密3项。

目前，马钢已成为国内风电主轴轴承钢重要供应商。

（骆杨刘军捷）