“炼铁作为钢铁生产的龙头工序，高炉的安全、低成本及稳定运行是炼铁工艺改善提升的重中之重，唯有不断创新探索才能保持宝钢炼铁在低碳清洁、低成本冶炼与智慧制造等领域的技术领先优势。”宝钢股份炼铁厂炼铁工艺首席师华建明入职近30年来，长期扎根高炉生产一线，以丰富的现场经验与扎实的专业技术积累，带领团队围绕高炉生产难点、关键点创新创效、改善提升，成长为炼铁工艺创新领域的“技术大拿”。他拥有发明专利19项、技术秘密95项，公司标志性技术2项，所在团队先后获得3项宝武重大技术进步奖一等奖、4项冶金技术进步一等奖。

高炉多项纪录的背后

华建明历任高炉炉长、技术组组长、炼铁工艺首席师，在各个工作岗位勤勉专注，主动探索高炉低碳、清洁、低成本冶炼和智慧制造之路。他参与炼铁领域金苹果团队、智能化高炉、热风炉超低排研究及应用等重大项目。参与高炉中修的停、开炉方案审定及重要子课题研究，解决了高炉本体长寿、炉况在线智能化诊断、热风炉烟气超低排等问题；定量化评估高炉运行状态技术、热风炉烟气钙基固定床治理技术填补了国内空白，并被认定为公司标志性技术；带领团队探索优化高炉操作模式，在原燃料总体质量逐步劣化情况下，实现高炉持续稳定顺行。

从现场工艺革新到铁水成本管控，华建明立足一线开拓创新、深挖潜能，既当领跑者又做操盘手。他在担任2号高炉炉长期间，主导工艺攻关，将高炉停炉前熟料率稳定于75％高位水平，刷新世界大型高炉最低熟料率纪录；首创国内大型高炉900余吨残铁安全排放技术，填补行业空白的同时创全球同级别高炉最短排残铁周期；高炉98天快速大修，打破彼时国内大型高炉大修工期最短纪录。任高炉技术组组长期间，创新实施3号高炉高球团比、4号高炉高块矿比、高炉使用20％以上兰碳等多项降本增效试验，通过炉况动态优化实现了关键技经指标达近10年峰值水平。在担任炼铁工艺首席师期间，组织了1号、3号高炉安装微冷器及铜冷却壁磨损情况调查，制定精准维保方案；完成“四号高炉炉缸侵蚀”等重点研究，突破高炉长寿技术瓶颈；指导3号高炉中修后气流调控优化，助力关键指标跃升并摘得中钢协4000立方米级“冠军炉”桂冠；审核并把关4号高炉中修开停炉方案、放残铁方案及相关耐材相关技术工作，高炉顺利放残铁1100吨；中修后指导优化操作，总焦比水平创近3年最好水平。

突破智慧高炉关键技术

华建明带领团队开展“宝钢高炉运行稳定性指数研究”，在业内首次提出“高炉稳定性指数”量化评价体系，并创新研发配套计算方法，构建了业内首个“高炉炉况智能诊断平台”。基于该平台，团队进一步开发出跨区域高炉炉况诊断与操作支持系统，实现高炉运行状态的快速分析、定量评估及远程实时监测，彻底攻克传统高炉因工艺复杂导致的炉况诊断效率低、实时性差、依赖人工经验等行业瓶颈。

针对高炉炼铁核心控制环节，他带领团队完成了“高炉炉热自动闭环控制技术”研发。通过构建动态炉热控制模型，结合多源数据融合与智能算法优化，成功开发出国内首套全自主知识产权的闭环控制系统。该系统可精准调控高炉炉内热状态，显著提升冶炼过程稳定性与能效水平，标志着我国高炉生产向“无人干预、全自动运行”目标迈出关键一步。以上两项技术成果，填补了国内相关技术的空白。

探索绿色转型新路径

通过开展“热风炉超低排放与工程示范研究”项目，华建明及其团队在行业内首次研发出一种可稳定实现热风炉烟气超低排放的工艺技术。这项技术在2021年被成功应用于技术改造中，成为国内首套类似项目，不仅解决了公司在申报A类排放企业时面临的难题，还填补了业内相关技术的空白。目前，这项技术已经被推广应用至宝山基地外的10多座高炉，对行业的绿色发展产生了深远影响。华建明还积极投身“基于清洁能源替代条件下氢冶金技术研究”，2020年带领团队建成了一套高炉喷吹天然气的设施，并在国内大高炉上首次进行了稳定喷吹较高比例天然气的工业实践。这一实践不仅验证了高炉喷吹天然气的节碳效果，还对生产带来了积极影响，为高炉冶炼领域绿色转型提供了新的思路和实践案例。

作为宝武铁区技术推进管理委员会及宝钢股份铁区推进办核心骨干，华建明系统性开展多基地高炉生产协同攻关。他精准识别宝钢股份及兄弟企业的高炉产线痛点，助推实施48项高炉区域制造能力提升工程，实现创效近亿元；2023年至今建立高炉健康度跟踪机制，创新性主持“高炉炉况周周读”专项会议80余期，为宝钢股份高炉长周期稳定运行提供技术保障。 （摄影：张勇）