破釜沉舟、极致效率，已成为当下新钢技术中心职工降本增效攻坚战的自觉行动。他们立足岗位，围绕优化生产管理流程、强化质量管理体系、驱动科研管理创新、提升检测管理技术四大核心精准发力，敢于打破固有思维模式，通过国产替代进口、技术创新、小改小革等一系列举措，实现了生产成本大幅削减、检测效率快速提升、职工劳动强度大大降低……新方法、新装备、新工艺层出不穷，可谓八仙过海、各显神通。瞧，一线职工这“三股劲”，够威力！

倔劲--“不达目的不罢休”

新钢技术中心打破长期依赖进口耗材的惯例，聚焦砂轮、刀片两大核心耗材，精准施策，精细攻关。原来铁前检化作业区采用的德国砂轮每块价格高达2000元，每月加工近千块铁水样，成本在1万元左右，压力可想而知。为此，作业区一边牵头调研国内市场，寻找有潜力的供应商，一边围绕砂轮使用频次、磨损规律等情况系统梳理找对策。为了推动研发项目尽快落地，班长龙祥与供应商工程师加微信好友“热聊”不断，就配方优化和工艺调试深入沟通。

“我反复与厂家提要求，做专供我们使用的砂轮，硬度不够加硬度，磨削不够加颗粒密度……”对方被“磨”得有些不耐烦，随口说了一句，“小龙真难搞，难伺候！”就凭这股“不达目的不罢休”的倔劲，一种新型高性价比砂轮“诞生”了。“该砂轮单价仅为260元，耐磨性和切割效率均优于进口，成本降至1000元以内，降幅超过90％。”小龙如数家珍，一脸的自豪：“这样个性化的砂轮，就我们新钢一家吧！”

进口刀片月消耗近3万元，他们通过多维度性价比，在完全满足光谱分析精度条件下，选定了一家靠谱的国产刀片企业，一举实现了从3万元降到1.2万元的跨越。

钻劲--不可能变为可能

检测管理室工程师吕刚等研发的《钢轧手机验样APP》科技成果，让不可能变为可能。近日，该成果喜获技术中心检测业务创新工作2025年二季度小改小革评审二等奖（一等奖空缺）。

一直以来，钢后成品检测试样排样验收模式，依托于传统的纸质单据查找试样，数字化水平低且劳动强度较大，验收岗位与LIMS系统无法联动，在产品加工、检测过程全链条一贯制管控上属于薄弱环节。

吕刚以问题为导向，主动与数智化部相关技术人员联合攻关，用近半年时间开发了一种快捷的手机验样APP系统，彻底解决了验收流程中痛点、难点问题。

职工弯腰核对、标识试样信息频次降低了60％，钢印枪标识试样数量降低了70％，验收混样、漏样次数降至零。

“我们开发出的这一款手机验样APP已纳入新钢产销研一体化系统管理，助推了成品性能检测全流程管控，提高了加工流程数字化水平，而且操作简单，转岗员工当天就能学会，独立上岗作业，体现了‘一次性把试样验收做好’的本质要求，优化了人力，年可创效30万元。根据领导要求，我们正进一步总结提炼攻关内容，准备报一项国家发明专利。”检测管理室主任陈新欣喜地说道。

韧劲--小装置解决大难题

铁前检化作业区炼钢化验班以往使用红外分析报出碳含量，加工过程繁琐，由于取样钻头太大，取样点不够精准，导致分析结果时常误差，影响了正常的检测周期。

“敢于吃螃蟹”的化验高级技师李龙梅迎难而上，大胆创新，经过近百次科学试验，成功利用离线4460光谱仪小样品激发台激发孔径小的优势，将亚克力板和激光笔制作成活动定位激光定位罩，用激光对试样进行精准定位，光谱定位压杆压实样品，检测位置精准激发，取样点从原来的4个提高到13个，20多秒即出一个检测数据，检测准确度和效率大幅度提升。此举可节约检测成本8900多元/年，实现了低成本投入、高效率产出。

此外，班组职工坚持“能自修不换新”的原则，针对机器人机械手操器通讯线路故障等状况自主修复，把钱用在刀刃上，避免了整机更换带来高昂的维修费，延长了精密设备的生命周期，仅此一项每年节约费用上万元。

“进口设备被替代、软件开发应用等精彩案例，是我们长期加强内部管理，持续推进精细化管理的一个缩影，透射出职工顽强的倔劲、认真的钻劲、不服输的韧劲，彰显了职工敢闯敢拼、主动突破的精神内核，弘扬了一线职工会算账、会理财、会创效的宝贵品质。”该中心负责人说道。 （张俊）