在轧钢物流作业中，铁水运输衔接紧、调车作业环节多、设备周转要求高，稍有衔接不畅就可能造成工序等待、效率下降。作为物流中心轧钢作业区作业长，我带领团队聚焦“高效化、精益化”目标，从铁水运输计划优化与调车作业现场管理两大核心环节入手，用系统化方法破解生产痛点，推动作业区管理效能持续提升。

铁水运输是衔接炼钢与轧钢的关键环节，以往因计划编排依赖经验，常出现“炼铁端铁水待运、轧钢端等铁水待产”的矛盾，既造成工序浪费，又影响整体生产节奏。为解决这一问题，我们转变计划管理思路，从“被动应对”转向“精准协同”：梳理炼铁、炼钢、铁水倒罐各环节的作业周期与衔接节点，建立工序时间数据库，以此为基础细化铁水运输计划--明确每趟机车的整发时间、运输路径、停靠点位，提前与炼铁高炉确认铁水产出时间，与轧钢转炉车间同步接收需求，确保“铁水产出即运输、运输到位即使用”。同时，针对铁水罐周转效率低的问题，我们建立罐车实时追踪机制，通过记录罐车使用状态、维护周期，动态调配空罐与重罐，避免罐车闲置或扎堆等待。这一系列举措实施后，铁水运输等待时间平均缩短15％，工序衔接效率显著提升，有力保障了炼铁、炼钢生产的连续性。

调车与装车作业现场是安全与效率管控的重点区域，过去存在作业流程不规范、工具摆放杂乱、安全隐患难排查等问题。我们引入精益现场管理理念，从“规范流程、优化环境”两方面发力：一方面制定标准化作业流程（E-SOP卡），明确调车员、信号员、货运员（站调兼）的操作步骤与安全注意事项，比如调车时的控速、瞭望、检查确认，信号员的“自控、互控”措施，货运时的重量核对等关键环节，均设置“双人确认”机制，避免人为疏忽；另一方面推行目视化管理，在作业现场划分工具存放区、车辆停靠区、安全警示区，用不同颜色标识区分，同时设置物流调监系统进度看板，实时更新调车任务、装车数量等信息，让现场状态一目了然。此外，我们还将6S管理融入日常，要求员工每日班前整理工具、班中保持现场整洁、班后清理杂物，形成“人人参与、事事规范”的现场管理氛围。通过这些措施，调车作业规范率提升至98％以上，现场安全隐患同比减少20％，作业效率与本质安全水平同步提高。

一线管理没有捷径，关键在于把复杂问题拆解成可落地的具体举措。无论是铁水运输的精准协同，还是现场作业的精益管控，核心都是以系统化思维优化流程、以标准化要求规范操作。未来，轧钢作业区将继续深化精益管理实践，不断破解生产中的新问题，为轧钢物流高效运转筑牢基层根基。