一直以来，新能源分公司将成本控制和效益提升作为推进各项工作的出发点和落脚点，结合企业提质增效需求和安全生产实际，持续深挖企业效益“增长点”，以实际行动践行集团公司、黄河公司“一分钱行动”部署和要求，努力激活企业降本增效“新”动能。今年以来，新能源分公司氯化分场在降本增效、减亏控亏方面成效显著，切实推动“一分钱行动”在班组一线落地见效。

氯化分场新型渣浆回收系统前期在运行中一直存在运行周期短、检修频次高的问题，不仅大大增加了人工成本，更不利于系统的安全平稳运行。为解决这个难题，氯化分场技术人员在深入探究制约系统稳定运行的各类因素的基础上“对症下药”，通过优化渣浆回收系统工艺、运行控制参数、滤布选型；固化使用硅藻土粒度、硅藻土悬浮液浓度、搅拌时间、重复预涂硅藻土预留厚度；对转鼓真空泵进行预防性检查维护，保证真空泵的稳定运行；对硅藻土预涂前及转鼓真空过滤机定期排放的氯硅烷全部回收等一系列措施，问题得到明显改善。

新型渣浆回收系统自2月5日检修投运后，截至目前已连续稳定运行3 个月，创造了该装置建成投产后最长连续运行周期，实现新型渣浆回收系统运行周期受控，显著降低检修频次、氯硅烷和生产水消耗、备品备件费用及检修人员劳动强度。

除了攻克装置系统运行的主要问题外，氯化分场着眼于细节微末之处，深耕精细化管理，深挖系统潜力，同步推进系统安全稳定、质量提升和成本控降，实现装置稳定运行、经济效益双提升。

氯化分场实施了一系列系统优化及减亏控亏措施，通过研究分析硅粉不干燥情况下使用的可行性，停止硅粉干燥，进一步降低蒸汽及干燥氮气的消耗量；对粗TCS闪蒸冷却器放空氢气进行回收，降低系统新鲜氢气的补充量，进而降低电解槽电耗；固化部分样品验证参数，全面优化取样点、样品送检频次，释放取、送样人员及检测人员精力，降低质量成本；定期吹扫空冷器翅片，DCS操作人员根据温度的变化情况实现空冷器的在线启停，有效控制耗电量；通过试验逐步调整催化剂添加量，有效控制反应炉转化率，降低原料成本的同时，有效防止高转化率产生过多金属氯化物造成后续系统管道及换热器堵塞。经测算截至5 月底，依托于上述各项工作措施的有效落实，累计降低生产成本合计28.34万元。

（常宝国 韩佳）